لینک فایل پاورپوینت-برقگیر و ارت ساختمان و نحوه طراحی و اجرای آن-earth.Lightning arrester- در 92 اسلاید-powerpoin-ppt

برقگیر از وسایل ایمنی می‏باشد که برای هدایت موجهای ولتاژ ضربه‏ای به زمین و جلوگیری از ورود آنها به ایستگاههای انتقال و توزیع نیرو بکار می‏رود و معمولاً در انتهای خط انتقال و در ورودی ترانسها نصب می‏شود. ولتاژ شکست الکتریکی یک برقگیر بایستی کمتر از ولتاژ شکست الکتریکی ایزولاسیون لایه تجهیزات نصب شده در پست باشد.
صاعقه گیر چگونه عمل می کند؟ و انواع آن کدامند؟

 میله های ساده فرانکلینی : اولین واحد جذب که توسط فرانکلین بیشنهاد گردید، میله های ساده بودند که ضربه مستقیم صاعقه به اندازه طول میله ها، دور از ساختمان اتفاق می افتاد و شعاع حفاظتی این صاعقه گیرهای ساده در کلاسهای حفاظتی براساس تئوری زاویه محاسبه می گردید.
قفس فارادی : با گسترش ابعاد ساختمانها و با توجه به محدودیت های میله ساده ، قفس فارادی (Faraday Cage) جایگزین میله های ساده فرانکلینی شد، امروزه نیز اکثر استانداردهای جهانی استفاده از قفس فارادی را بهترین روش میدانند. در این روش سعی می شود ساختمان را در قفسی از هادیهای مسی یا فولادی محصور نمود.
صاعقه گیرهای یونیزه کننده هوا : طراحی و نصب این صاعقه گیر های براساس استاندارد NFC 17-102 انجام می گیرد ریشه این استاندارد نیز همان تئوری گوی غلطان است که در تمامی استاندارد ها از آن استفاده شده است. NFC 17-102 با وارد کردن پارامتر ΔL‌ در فرمول محاسبات، شعاع پوشش افزایش یافته صاعقه گیر را محاسبه می کند.
صاعقه گیر پس از نصب روی ساختمان، می بایست بوسیله هادیهای میانی Down Conductor از طریق سیم مسی بدون روکش به سیستم زمین متصل گردد.
مقاومت الکترود زمین صاعقه گیر می بایست زیر 10 اهم باشد و پس از اجرا به شبکه هم بتانسیل کل سایت متصل شود.
در اجرای الکترود زمین هر صاعقه گیر می بایست از اقلامی چون صفحه های مسی، مواد کاهنده مقاومت (LOM) ، اتصالات جوش انفجاری استفاده نمود.

صاعقه گیر الکترونیکی :

درست قبل از حدوث صاعقه بطور طبیعی محتوی الکتریکی اتمسفر بطور ناگهانی افزایش می یابد. این تغییر وضعیت توسط واحد جرقه زن حس و کنترل می شود صاعقه گیرهای الکترونیکی انرژی موجود در هوای متلاطم پیش از طوفان را (که حدود چندین هزار ولت بر هر متر است) جذب و در واحدهای جرقه زن ذخیره می نماید و در نهایت واحد جرقه زن با تخلیه بار الکتریکی خازنها بین الکترودهای فوقانی و الکترود مرکزی اش هوای اطراف را یونیزه می نماید

اصول عملکرد صاعقه گیر الکترونیکی :

آزاد سازی کنترل شده یونها  : واحد جرقه زن (TRIGGERING) صاعقه گیرهای الکترونیکی شرایطی را ایجاد می کند تا چشمه جوشانی از یون (کرونا) در اطراف میله نوک تیز فراهم شود. دقت عمل این واحد باید به گونه ای کنترل شده باش که آزاد سازی یونها را درست چند میکرو ثانیه قبل از حدوث و تخلیه صاعقه صورت دهد.
اثر کرونا و واحد جرقه زن : حضور حجم وسیع بارهای الکتریکی در اطراف میله نوک تیز صاعقه گیر پس از یونیزاسیون توسط واحد جرقه زن سبب می شود تا پدیده طبیعی تجمع بارهای الکترونیکی اطراف میله (Corona effect) تقویت و تشدید شود.
تسریع در بروز علمدار حمله زمینی : صاعقه گیرهای  الکترونیکی  طوری طراحی شده اند که ارسال علمدار حمله زمینی را خیلی زودتر از نقاط هم ارتفاع مشابه همان محدوده به انجام برسانند و این به معنی تشکیل نقطه ترجیهی دریافت صاعقه در منطقه تحت حفاظت با صاعقه گیرهای  الکترونیکی

سیستم هم پتانسیل :

 وجود اختلاف پتانسیل بالا بین دو هادی الکتریکی نزدیک به هم باعث بوجود آمدن قوس الکتریکی می شود که خطر و خسارت ناشی از آن کمتر از صاعقه نیست ، به همین دلیل در ایجاد یک سیستم حفاظتی هم پتانسیل سازی از ارکان کار بوده و بدین مفهوم است که در یک مکان حفاظت شده بایستی تمامی هادی های الکتریکی از قبیل بدنه دستگاه ها، سازه های فلزی، لوله های آب و ... هم پتانسیل باشند زیرا در غیر این صورت این اختلاف پتانسیل باعث تخلیه شدن رعد و برق از مسیرهای نامناسب خواهد شد که احتمالاً خسارت آن کمتر از اصابت مستقیم صاعقه نیست . برای ایجاد سیستم هم پتانسیل بایستی تمامی اجزاء هادی در ساختمان به گونه ای به سیستم زمین مشترک متصل گردند . برای طراحی سیستم حفاظت از سایت های ارتباطی در مقابل رعد وبرق مؤلفه های فراوانی وجود دارد که مواردی در ذیل آمده است :

1-      موقعیت جغرافیای سایت ارتباطی ( که به وسیله آن احتمال وقوع رعد و برق در آن ناحیه و ضرورت نصب سیستم ارتینگ محاسبه می گردد ) .

2-      فاکتور تأثیر سطوح خارجی ساختمان : شکل و ارتفاع یک ساختمان با کاهش یا افزایش احتمال اصابت صاعقه به آن ساختمان مستقیماً در ارتباط است .

3-      نوع ساختمان : آجری یا بتونی بودن ساختمان و این که دارای اسکلت فلزی است یا نه ؟

4-      ارزش تجهیزات ارتباطی داخل ساختمان : بسته به قیمت تجهیزات می توان مقدار هزینه مطلوب برای ایمنی آن را برآورد نمود .

در حالت کلی برای حفاظت از یک سایت ارتباطی در نظر گرفتن دو نوع حفاظت خارجی و حفاظت داخلی الزامی می باشد .

حفاظت خارجی : حفاظت خارجی سایت ارتباطی را در مقابل اصابت مستقیم رعد و برق محافظت می نماید و از سه قسمت ذیل تشکیل گردیده است .

1-      برقگیر

2-      هادی میانی

3-      سیستم زمین

که هر کدام از موارد فوق دارای انواع محاسبات عدیده ای می باشد که به اختصار شرح داده می شود .

برقگیر :

برقگیر وسیله ای است که در بالاترین نقطه ساختمان نصب گشته و اولین نقطه اصابت رعد و برق می باشد به دلیل این که رعد و برق از کوتاه ترین فاصله بین ابر و زمین تخلیه می گردد . البته از نوک برقگیر نصب شده به زاویه 45 درجه تا سطح افق را مخروط ایمنی می گویند و هر جسمی که در درون مخروط ایمنی قرار گیرد دیگر در معرض اصابت مستقیم صاعقه نخواهد بود و به همین دلیل است که دربعضی موارد برای پوشش کل ساختمان سایت از چندین برقگیر به صورت قفس فاراده استفاده می گردد و حتی در استاندارد NFC 17-100 فرانسه برای حفاظت از کارخانجات پتروشیمی و نفت و ... پیشنهاد گردیده که در اطراف ساختمان چهار دکل نصب و هر کدام از آن ها به وسیله سیم از سر به هم وصل شوند تا بدین صورت مخروط ایمنی با ضریب اطمینان بالا حاصل گردد. در حالت کلی می توان نصب برقگیرها را با توپولوژی ساده یا مش (Mesh) نمود .

برقگیر بر دو نوع است :

1-      برقگیر غیرفعال ( پسیو )

2-      برقگیر فعال ( اکتیو )

برقگیر غیرفعال شامل یک میله ساده نوک تیز است که دقیقاً مخروط ایمنی از نوک آن به فاصله 45 درجه می باشد و در محاسبات عملی برای بالا رفتن اطمینان این زاویه را 35 یا حتی پایین تر در نظر می گیرند . برقگیر فعال با فناوری مختلف ( خازنی ، اتمی و ... ) هوای اطراف خویش را یونیزه می نماید و بدینوسیله ایمنی بیشتری را ایجاد می نماید . این نوع برقگیرها با توجه به توان ایمنی ایجادی به کلاس های 1 ، 2 و 3 تقسیم می گردند.

در برقگیرهای فعال معمولاً سه مؤلفه کلاس حفاظتی ، شعاع حفاظت و ارتفاع برقگیر نسبت به سطح بایستی مورد توجه قرار گیرد. از نظر قیمت نیز برقگیرهای فعال گران تر هستند و می بایست در انتخاب برقگیر دقت نماییم تا مجهز به سیستم هادی میانی مناسب باشد تا برقگیر درست عمل کرده و موجب خسارت نشود.

هادی میانی :

ارتباط بین برقگیر و سیستم زمین توسط هادی میانی انجام می گیرد. با توجه به استاندارد NFCاگر ارتفاع ساختمان از 28 متر بالاتر باشد یا این که طول ساختمان از 2 برابر ارتفاع بزرگ تر باشد بایستی برای اتصال برقگیر به سیستم زمین از هادی میانی استفاده نمود. در مورد قطر هادی نیز استاندارد مصارف خانگی برای هادی میانی سیم 50 مسی و برای مصارف صنعتی سیم های 75 ، 90 ، 120 و ... بسته به مؤلفه محتویات ساختمان می توان استفاده نمود.

یک نکته ضروری در مورد هادی میانی تخلیه جانبی است اگر هنگام نصب اتصالات هادی میانی به اندازه کافی دقت نگردد، امکان ایجاد اتصال کوتاه و تخلیه انرژی از مسیرهای نامناسب وجود دارد که خطر این مسئله می تواند بیشتر از خطر اصابت صاعقه باشد.

برای نصب هادی میانی از بست های مخصوصی استفاده می گردد که معمولاً از جنس مس یا استیل هستند و همچنین منطبق بر استاندارد اروپا فاصله هادی میانی از دیوار بایستی کمتر از یک دهم متر باشد.

سیستم زمین :

یکی از مهم ترین قسمت های سیستم ارتینگ سیستم زمین می باشد آن می باشد به طوری که بعضی سیستم ارت را در این قسمت خلاصه می کنند.

با اصابت رعد و برق به برقگیر انرژی آن به برقگیر منتقل می گردد و سیستم هادی میانی وظیفه دارد بدون تخلیه از مسیرهای نادرست از یک مسیر مناسب که در طراحی مدنظر بوده آن را به سیستم زمین منتقل گرداند و کار سیستم ارت به تزریق انرژی رعد و برق به زمین منتهی می شود.

با توجه به توضیح بالا معلوم می گردد که قسمت زمین سیستم ارت بایستی به نحوی تخلیه انرژی به زمین را در اسرع وقت انجام نماید و می دانید زمین مبداء توان است و دارای مقاومت صفر ، ولی به علت وجود لایه های پوسته زمین، در سطح زمین مقاومت آن دقیقاً صفر نیست و ما با ایجاد سیستم زمین مقاومت زمین را به صفر نزدیک می نماییم تا قابلیت جذب انرژی رعد و برق را داشته باشد. پس مهمترین مؤلفه یک سیستم زمین مقدار مقاومت آن است که هر چه پایین تر باشد بهتر است. برای سیستم های قدرت، مقاومت ارت زیر 10 اهم قابل قبول می باشد ولی برای سیستم های حساس از قبیل سیستم های مخابراتی معمولاً مقاومت زیر 3 اهم مدنظر است که در موارد خاص با توجه به پیشنهاد سازنده دستگاه این مقدار تغییر می یابد.

سیستم زمین به انواع مختلفی از قبیل سیستم چاه، سیستم حلقه و سیستم میله ای ارت تقسیم بندی می شود و با توجه به نوع خاکی که می خواهیم سیستم زمین ایجاد نماییم انتخاب می گردد. مثلاً در جاده های سنگلاخی، میله های ارت که به صورت شبکه ای در زمین فرو می روند برای ایجاد و گسترش سیستم زمین بهترین گزینه است.

سیستم حفاظت داخلی :     

حفاظت داخلی سایت ارتباطی را در مقابل عوامل مختلفی از قبیل نوسانات ولتاژ(Over Voltage) و القائات ناشی از اصابت غیرمستقیم رعد و برق(که به شعاع یک کیلومتر از محل اصابت این القائات وجود دارند) محافظت می نماید.

ارسترها تجهیزاتی هستند که کار حفاظت از سیستم های مخابرات و الکترونیک، در برابر نوسانات ناشی از رعد و برق را بر عهده دارند البته نقش ضربه گیرهای ولتاژ را نباید از قلم انداخت.

سیستم حفاظت خارجی مخصوصاً در قسمت انتهای آن قدرت آنی تخلیه انرژی زیاد ایجاد شده از اصابت مستقیم را ندارد و گفته می شود در لحظه اول تنها 50 درصد انرژی تخلیه می گردد و با توجه به هم پتانسیل بودن ساختمان امکان برگشت انرژی به داخل سایت و مورد حمله قرار دادن آن موجود می باشد، با نصب ضربه گیرها این امکان از بین خواهد رفت.

ضربه گیرها در کلاس های حفاظتی مختلف یک، دو، سه و به صورت یک پل، دو پل تا چهار پل موجود است که در محاسبه نصب آن ها جریان گذرنده در محل نصب و مکان نصب مهم می باشد به طور مثال اگر می خواهیم ضربه گیر را در ورودی اصلی برق ساختمان قرار دهیم بهتر است از ضربه گیرهای کلاس یک استفاده نمود.

ارسترهای مختلفی برای محافظت از خطوط تلفن، خطوط آنتن، شبکه های رایانه ای و شبکه های رادیویی فرکانس بالا موجود است که می توان بسته به پورت های ورودی و خروجی و تعیین اهمیت حفاظت نسبت به تهیه آن ها در رنج ها و کلاس های مختلف اقدام نمود. البته بحث در مورد ساختار داخلی ارسترها بسیار مفصل است که در قالب این مقاله نمی گنجد.

هادی میانی (Down Conductor): یکی از سه جزء اساسی سیستم حفاظت در برابر صاعقه بوده و نحوه نصب، مسیر دهی و انتخاب جنس و ابعاد آن در عملکرد صحیح و ایمن سیستم حائز اهمیت است. جنس و ابعاد هادی میانی در صورتی که سیستم حفاظتی پسیو بوده و بر اساس استاندارد IEC 62305 طراحی می شود، از جدول 3 قابل استخراج است(رجوع شود به مبحث صاعقه گیر پسیو). 
هر چند می توان در طراحی هر دو نوع سیستم پسیو و اکتیو جنس و ابعاد مجاز هادی میانی را از جدول 3 استخراج نمود، اما به دلیل وجود اندکی تفاوت بهتر است در مورد صاعقه گیر اکتیو از جدول 5 استفاده نمود.

در مورد محل نصب و انتخاب مسیر هادی میانی نکات مهمی وجود دارند که به بطور خلاصه به آنها اشاره می شود:
1- هادی میانی باید به گونه ای نصب شود که کوتاهترین و مستقیم ترین اتصال به سیستم زمین را داشته باشد.
2- شعاع خمیدگیها و انحناها مطابق با شکل 8 بایستی بیشتر از 1/20  طول خمیدگی باشد یا به عبارتی: و در هر شرایطی نباید کمتر از 20 سانتیمتر باشد.

جدول 5 جنس و ابعاد هادی میانی مطابق با NFC 17-102

3- عبور هادی میانی از روی دیواره های کوتاه، حداکثر افزایش ارتفاع 40 سانتیمتری با شیب 45 درجه یا کمتر مجاز می باشد (شکل 8).
4- برای مهار کردن هادی میانی باید در هر یک متر از سه بست استفاده نمود(در فواصل 50 سانتیمتری).
5- برای هر صاعقه گیر اکتیو حداقل دو مسیر هادی میانی مورد نیاز است. در صورتی که ارتفاع سازه محل نصب ESE بیش از 60 متر باشد بایستی از چهار مسیر هادی میانی استفاده نمود. بایستی سعی شود مسیرهای هادی میانی تا حد امکان با یکدیگر فاصله داشته باشند. حداقل فاصله افقی نباید کمتر از 2 متر باشد. 
6- برای هر صاعقه گیر پسیو میله ای که بر روی پایه های جداگانه نصب شده باشند، حداقل یک رشته هادی میانی لازم است.

شکل 8 خمیدگی های مجاز هادی میانی

7- در صورتیکه صاعقه گیر پسیو از نوع هادی های سیمی معلق باشد برای هر پایه مهار کننده حداقل یک رشته هادی میانی لازم است.
8- در مورد صاعقه گیر پسیو نوع شبکه ای(مش) برای انتهای هر هادی فرم دهنده شبکه یک مسیر هادی میانی لازم است. این هادیها بایستی با فواصل یکسان در پیرامون سازه نصب شوند. حداقل فواصل نوعی برای هر کلاس حفاظتی مطابق با IEC 62305 در جدول 6 داده شده است.

جدول 6 فواصل نوعی هادی میانی در یک سیستم حفاطتی پسیو

ترمینال تست: برا

کلمات کلیدی : ارت ساختمان,ارت سازه ها, برقگیر,رعدگیر,ارت,ارتینگ,میله برقگیر,برقگیر فرانکلین,قفس فاراده,Lightning arrester,eart, برقگیر ساختمان,برقگیر غیرفعال,برقگیر
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل پاورپوینت-آسیب شناسی اتصالات در ساختمان- در 30 اسلاید-powerpoin-ppt

انواع سیستم های اتصال در سازه های فلزی

 در انتخاب یک سیستم مناسب اتصال جهت انتقال بار، علاوه بر نگرش سازه ای، به قابل اجرا بودن آن نیز باید توجه کرد. انواع سیستمهای اتصال – پرچ، پیچ، جوش و اتصالات خاص – زمانی مناسب می باشد که از مطابقت آن با عملکرد سازه ای، تکنولوژی اتصال و اقتصاد آن اطمینان حاصل شود.
پرچ
پرچ از قدیمی ترین وسایلی است که از آن برای اتصال در سازه های فولادی استفاده می شود ولی امروزه کاربرد آن منسوخ شده است. پرچ شامل یک استوانه توپر فولادی است که سر آن شکل داده شده است. این قطعه بصورت گرم در سوراخ اتصال قرار داده شده سر دیگر آن بوسیله چکش بادی شکل داده می شود. پرچ پس از سرد شدن منقبض می شود و انقباض باعث فشردگی دو قطعه اتصال می شود. بدین صورت یک اتصال اصطکاکی کامل بدست می آید از آنجایی که میزان انقباض و نیروی بوجود آمده در پرچ قابل محاسبه نیست نمی توان از آن در محاسبات طراحی استفاده کرد.

پرچ را می توان بصورت سرد نیز کوبید که دیگر هیچ نیروی پیش تنیدگی در آن بوجود نمی آید.امروزه بدلایل زیر از پرچ در سازه های فولادی استفاده نمی شود :
  پیشرفت تکنولوژی جوشکاری
  تولید پیچ های با مقاومت بالا
  نیاز به نیروی انسانی زیاد و ماهر برای پرچکاری
  احتیاج به نظارت دقیق
  سر و صدای زیاد در حین اجرا
  خطر آتش سوزی در حین کار 

 پیچ

 پیچهایی که در اتصالات سازه های فولادی مورد استفاده قرار می گیرند، به دو دسته تقسیم می شوند : 1- پیچهای معمولی   2- پیچهای با مقاومت بالا
از پیچهای معمولی در اتصالاتی استفاده می شود که نیروهای موجود در اتصال کم باشد. از این پیچها که بصورت یاتاقانی یابرشی عمل می کنند در ساخت مهاربندیها، خرپاهای کوچک، لاپه ها و اعضای درجه دوم سازه های فولادی استفاده می شود. پیچهای با مقاومت بالا در هنگام تولید به منظور افزایش مقاومت، بصورت گرم نورد می شوند. نحوه اتصال و انتقال بار در این پیچ های با مقاومت بالا در سوراخهایی قرار می گیرند که قطر آن از قطر پیچ بیشتر است و در هنگام اتصال برای ثابت نگه داشتن پیچ و جلوگیری از سائیدگی قطعات فولادی، از واشر استفاده می گردد.

جوش
جوشکاری فرایندی است که در آن دو قطعه فلز بوسیله حرارت به یکدیگر جوش می خورند تا یک اتصال بوجود آید. عمل جوش در اتصالات ساختمان درست شبیه بستهای مکانیکی می باشد. جوشها برای ساخت اتصالات، جهت انتقال نیرو بین اعضای سازه و همچنین برای انتقال دادن تنشهای محاسباتی از یک قسمت عضو ساخته شده به قسمتهای دیگر به کار می روند. قوانین و ضوابط جوشکاری در ساختمان سازی بوسیله انجمن امریکایی جوشکاری " AWS " به صورت مدون گردآوری شده است. این مجموعه بصورت آیین نامه ای در زمینه جوشکاری در ساخت ساختمانهای فولادی     AWS(D1.0)  و همچنین مشخصات جوشکاری در پلها، بزرگراهها و راه آهن ها AWS (D.1.0 ) گردآوری شده است. مشخصات اتصالات جوش شده در ساخت ساختمانهای فلزی در AISC آورده شده است. AISC نیز در مواقع لزوم به استاندارد AWS(D.1.0) ارجاع می دهد.
انواع روشهای جوشکاری
الف) جوش قوس الکتریکی با الکترود روکشدار
جوش قوس الکتریکی با الکترود روکشدار از رایج ترین روشهای جوشکاری هستند که هم در جوشکاریهای کارخانه ای و هم در جوشکاریهای کارگاهی کاربرد دارند. 
ب) جوش قوس الکتریکی غوطه ور ( زیر پودری )
جوش قوس الکتریکی از مهمترین روشهای جوشکاری کارخانه ای است. این روش هم بصورت تمام خودکار و هم بصورت نیمه خودکار قابل اجراست.پودر نرم، روی محلی که باید جوشکاری شود ریخته می شود و الکترود به سمت آن روانه می گردد. هنگامی که قوس الکتریکی تشکیل می شود، قسمتی از پودر ذوب می شود و به صورت تفاله جوشکاری در می آید و روی فلز مذاب را می پوشاند. جوش قوس الکتریکی غوطه ور نسبت به جوش الکتریکی با الکترود روکشدار دارای نفوذ بیشتر و همچنین سرعت جوشکاری بیشتر می باشد. در این نوع جوشکاری، سطح جوشکاری شده صاف است و ترشحات جوشکاری تشکیل نمی گردد. لازم است گل جوش پس از انجام هر مرحله جوشکاری برداشته شود. پودر ذوب نشده نیز در جوشکاریهای بعدی قابل استفاده است. در روش تمام خودکار، دستگاه کنترل الکتریکی، پودر و سیم جوشکاری ( الکترود ) را از دو مجاری مجزا در حین حرکت در امتداد درز، تامین می کند.
ج) جوش قوس الکتریکی تحت حفاظت گاز
جوشکاری با روش قوس الکتریکی تحت حفاظت گاز به دلیل انطباق آن با تمام شرایط کاری، دارای اهمیت روز افزونی در جوشکاری کارخانه ای شده است. در این روش جوشکاری که ممکن است بصورت تمام خودکار یا نیمه خودکار انجام شود، از سیستم الکترود بدون پوشش با قوس الکتریکی و پوشش گازی استفاده می گردد. بوسیله تغییر دادن نوع گاز یا تعویض قطب قوس الکتریکی ، می توان مقطع عرضی فلز جوش شده را کنترل نمود. بدین ترتیب که می توان مقطع را بصورت عریض با نفوذ کم و یا عرض کم با نفوذ زیاد، در مرکز خط جوش در آورد. به جوشی که از دی اکسیدکربن به عنوان گاز محافظ استفاده می شود ، جوش CO2 گفته می شود.
د) جوش قوس الکتریکی با پودر مغزی
از این روش جوشکاری می توان بصورت خودکار یا نیمه خودکار در کارگاههای بزرگ یا کارخانه ها استفاده کرد. این روش شبیه جوشکاری به روش قوس گازی است با این تفاوت که الکترود ممتد فلزی آن لوله ای شکل بوده و مواد پودر در داخل آن لوله قرار دارد. البته این روش مزایایی نیز نسبت به روشهای قبلی دارد، بعنوان نمونه در این روش محافظ قوس الکتریکی تحت تاثیر وزش باد در فضای آزاد قرار نمی گیرد.
ه) جوش الکتروگاز

جوش الکترو گاز نوعی جوشکاری به روش قوس الکتریکی یا قوس الکتریکی با پودر مغزی می باشد که برای اتصالات قائم تا ضخامت 3 اینچ قابل اجرا است. این نوع جوشکاری بصورت تمام خودکار انجام می شود. این حفره می تواند بین دو لبه کار ( جوش تخت ) و یا بین لبه و سطح کار ( جوش گوشه ) باشد. صفحات مسی که بوسیله آب خنک می شوند، دو طرف حفره جوش را میپوشانند. داخل این حفره فلز مذاب جوش قرار دارد و با خنک شدن فلز جوش، صفحات مسی به تدریج و به این صورت جوشکاری از پایین به سمت بالا کامل می گردد. قوس الکتریکی و محافظ فلز جوش بوسیله گاز یا بخار ایجاد شده از پودر مغزی قابل تامین هستند.
و) جوش الکترو اسلاگ
در جوشکاری به روش الکترو اسلاگ، برای جوشهای تخت و یا گوشه، جوشها به صورت قائم و از پایین به بالا در حفره جوشکاری کامل می گردند. آب خنک کننده و صفحات مسی، دو طرف سطح اتصال را میگیرند و به صورت یک قالب مواد مذاب حاصل از عمل جوشکاری را در خود جای می دهند و به تدریج جوش را از پایین به بالا کامل می کنند. به خاطر توزیع یکنواخت گرما در اتصال، جوشکاری به روش الکترواسلاگ در مواردی مناسب است که حداقل تغییر شکل در اجزای اتصال، مورد نظر باشد. در صورتی عمل جوشکاری با موفقیت انجام می شود که اتصالات قائم ارتفاع قطعات اتصالی حداکثر 20 اینچ باشد.
ز) جوش گلمیخ
این نوع جوشکاری روشی است که بوسیله آن انتهای گلمیخها به اعضای سازه ای جوش داده می شوند. دستگاه نوع تفنگی با کنترلهای مخصوص، گلمیخ را در جای خودش نگه می دارد و پس از آن بین گلمیخ و عضو سازه ای قوس الکتریکی ایجاد می کند و هنگامی که درجه حرارت به نقطه ذوب رسید، به طور خودکار گلمیخ را به داخل حوضچه مذاب فشار می دهد.
ح) جوش مقاومتی
در جوش مقاومتی، گرمای لازم برای رسیدن به نقطه ذوب، بوسیله مقاومت الکتریکی جریان عبور داده شده از نقطه اتصال تامین می شود. هنگامی که فلز به دمای مناسبی رسید، دو نقطه به هم فشرده می شوند تا در محل اتصال بصورت یکپارچه درآیند. در کارهای ساختمانی، جوش مقاومتی اساسا" برای ساخت مقاطع کوچک و قطعات سبکتر بکار می روند ( مثل ساختن تیرچه های خرپایی ) 
سازه فولادی از مجموعه ای از اعضای باربرساخته شده از نیمرخهای فولادی یا ورق می باشد که به کمک اتصالات به یکدیگر متصل می گردند.با توجه به روشهای تکامل یافته ای که برای تولید نیمرخ های فولادی به  کار گرفته می شود این مقاطع غالبا رفتار در حد قابل انتظاری از  خود نشان می دهند. مساله بسیار مهم رفتار اتصالاتی است که  الف)   برای ساخت اعضای مرکب از نیمرخ و ورق برای یکپارچه نمودن  اعضا(شامل تیر و ستون و مهاربندها)در محل گره ها مورد استفاده قرار می گیرد.
وسایلی که برای ساخت اعضا  و اتصال آنها به  یکدیگر به کار می رود شامل پیچ و پرچ و جوش است.در این میان استفاده از جوش در ساختمان سازی متعارف در ایران بسیار رایج است.تا زمان وقوع زلزله نورث ریچ(1994)تصور بر این بود که در صورت رعایت اصول فنی در طرح و اجرای سازه های فولادی جوشی این سازه هادر زلزله عملکرد قابل قبولی از خود  نشان می دهند.اما وقوع این زلزله این فرض رازیر سوال برد.در این زلزله مشاهده شد که در بسیاری از اتصالات , در محل درز جوش اتصال , فلز مادر(Base metal) دچار ترک یا یعضا شکست شده است.اسن مساله باعث شد تا تحقیقات گسترده ای در مورد علت این پدیده صورت گیرد که این تحقیقات  تا به امروز ادامه دارد.از طرف دیگر مشاهده و تحقیق  درباره وضعیت ساخت و ساز ساختمانهای فولادی نشان می دهد که اتصالات جوشی متداول در ایران از کیفیت مناسبی برخوردار نیستند و با وجود سابقه نسبتا طولانی در استفاده از جوشکاری در صنعت ساختمان هنوز نقایص  زیادی در این زمینه مشاهده می شود.
 عملکرد  لرزه ای ساختمانهای فولادی
براساس تجربه های حاصل از زلزله های گذشته و مطالعات انجام گرفته سازه هایی در برابر زلزله دارای عملکرد بهتری هستند که بتوانند ضمن حفظ پایداری و انسجام کلی خود انرژی ناشی از زلزله را تا حد امکان جذب و مستهلک نمایند.با توجهبه منحنی نیرو-تغییر مکان  سازه ها و توجه به  این مطلب که سطح بین منحنی نیرو-تغییرمکان و محور تغییرمکان نشان دهنده میزان انرژی جذب شده توسط سازه است.هر چه سازه شکل پذیرتر باشد انرژی بیشتری را  هنگام زلزله جذب کرده و رفتار مطلوبتری دارد.فولاد نرمه به علت طبیعت شکل پذیر از این نظر ماده مناسبی می باشد و می تواند میزان زیادی انرژی جذب کند.اما تجربه نشان داده است  که در سازه  های فولادی  در صورت عدم استفاده از اتصالات مناسب عملکرد مناسب لرزه ای آنها مناسب و قابل قبول نخواهد بود و در اثر زلزله دچار شکست سازه ای و یا انهدام خواهد شد.در زلزله منجیل (1369) مشاهده شد که تعدادی از ساختمانهای فولادی دچار تخریب کامل شدند. رفتار این سازه ها در این زلزله  ثابت کرد که در بسیاری از موارد سازه های موجود دارای سیستم مقاوم زلزله مناسبی نیستند.استفاده  از تیرهای خورجینی(تیرهای سرتاسری در دو طرف ستون با اتصال نبشی) و عدم شناخت سیستم حاصل و مدل صحیح برای این اتصالات باعث شده این سیستم از نظر مهندسی زلزله بسیار آسیب پذیر تلقی گردد.درس حاصل از این زلزله کیفیت پایین ساخت و ساز شهری بودکه در سالهای اخیر تلاشهایی برای اصلاح آن به عمل آمده است.در زلزله نورث ریچ آمریکا مشاهده شد که در بسیاری ازساختمانهای فولادی  اتصال تیرها و ستونها دچار ترک و یا بعضا شکست شد.بیشتر این ترکها و شکستها در بال ستون اتفاق افتاده است.
 صنعت جوشکاری ساختمان در ایران
با گذشت 50 سال از استفاده از جوش در ساختمان دهه اخیر(80-1370)از نظر تعداد ساختمانهایی که  با سازه های فولادی طراحی و اجرا شده اند کاملا استثنایی به شمار می آید.در نیمه دوم این دهه دهها هزار سازه فولادی در تهران و شهرهای بزرگ ایرن به ناگهان سر از زمین برآورد.گسیل سرمایه ها به سوی ساخت و ساز شهری و تبدیل ساخت سرپناه به ماشین سرمایه گذاری جهت سودهای کلان باعث گردید تا رعایت اصول فنی و ایمن سازی ساختمانها در برابر زلزله در برابر منفعت طلبی صاحبکاران عملا مورد توجه قرار نگیرد.از طرف حجم عظیم ساخت و ساز نیروز انسانی زیادی اعم از مهندس و تکنسین و جوشکار احتیاج داشت که باعث ورود افراد غیرمتخصص به این جرگه گردید.تمامی این مسایل دست به دست هم داد تا طرح و اجرای ساختمانهای فولادی آنچنان که  باید از کیفیت  مطلوبی برخوردار نباشد.تخریب کلی ساختمانهای فولادی در زلزله منجیل موید پایین بودن کیفیت ساختمانهای فولادی کشور می باشد. از میان تمامی عوامل دخیل  در طرح  و ساخت سازه های  فولادی اتصالهای جوشی از نارساییهای بیشتری برخوردارند. علل اصلی پایین بودن کیفیت جوش درساخت و سازهای شهری را می توان  به صورت زیر بیان نمود :
      عدم انطباق اجرای معمول سازه های فولادی با آیین نامه ها  و دستورالعملها
     کیفیت پایین جوش به علت عدم آموزش کلاسیک کافی در این زمینه برای جوشکاران و مهندسان
     نبود نظارت اصولی و دقیق بر اجرای جوشکاری در ساختمانهای شهری در کشور
    عدم طرح دقیق اتصال جوشی با توجه به عملکرد مورد نظرآنها
 عدم انطباق اجرای معمول سازه های فولادی با آیین نامه ها  و دستورالعملها
 در بسیاری از موارد طرز اجرای متداول جوش باجزییات ارایه شده در آیین نامه تطابق ندارد.این موارد ناشی از موارد متعددی است که از میان آنها به موارد زیر می توان اشاره کرد:
الف) آشنا نبودن مهندسین سازه به مسایل اجرایی و در نتیجه ارایه نقشه ها و جزییات غیرقابل اجرا
 ب) گران تر بودن هزینه اجرای جزییات آیین نامه نسبت به روش سنتی اجرا
 پ)آگاه نبودن کارفرما و یا مهندس مجری طرح به جزییات آیین نامه و عدم      
      توانایی در تمیز دادن حالات مختلف از یکدیگر
بعد از اجباری شدن آیین نامه2800(1368) اهمیت وجود سیستم مقاوم در برابر زلزله از یک طرف و محدودیتهای معماری برای استفاده از سیستم مهاربندی از طرف دیگر باعث استفاده روزافزون از سیستم قاب خمشی در جهت عرضی ساختمانها شد.در این سیستم اتصال تیر به ستون از نوع  گیردار بوده یعنی باید توانایی انتقال برش و لنگراز تیر به ستون وجود داشته باشد.در این نوع اتصالات از ورقهای بالاسری و زیرسری که در محل اتصال به ستون برای ایجاد جوش نفوذی کامل خورده است استفاده می شود. اما از آنجاییکه متاسفانه عملیات جوشکاری در محل کارگاههای ساختمانی و نه در محل کارخانه صورت می گیرد کنترل  کیفیت جوش بخصوص در هنگام  مونتاژ درارتفاع زیاد از سطح زمین حتی به صورت عینی(Visual)  امکان پذیر  نمی  باشد. همچنین معمولا در محل  اتصال   ورق به ستون به جای  جوش نفوذی از  جوش گوشه استفاده می شود در نتیجه هنگام زلزله این نقاط  علاوه بر تحمل نیروی کمتر در   حالت تردشکن گیسخته خواهد شد. زمانی که در یک عضو فشاری ازدومقطع در کنار یکدیگر استفاده می شود باید هم پایداری کل عضوبه عنوان یک المان و هم پایداری تک تک مقاطع کنترل شود تاخیچکدان تحت تاثیر نیروی فشاری به طور جداگانه دچار کمانش نشوند.برای این منظور این مقاطع باید در فواصل مشخص به یکدیگر متصل شوند تاطول آزاد آنها کاهش یابد. بسیاری از اوقات بادبندهای دوبل در طول خود به یکدیگر وصل نمی شوند و در نتیجه دومقطع بایکدیگر عمل نمیکنند و بار بحرانی عضو کمتر از مقداری است که مهندس سازه در محاسبات خود منظور نموده است. مبحث دهم مقررات ملی ساختمان حداکثر فاصله بین جوش دومقطع در ستونهای ترکیبی را مقرر نموده است.اما در موارد زیادی مشاهده می شود که فاصله بین جوش ستونها بیشتراز این مقدار است.
2-    کیفیت پایین جوش به علت عدم آموزش کلاسیک کافی در این زمینه برای جوشکاران و مهندسان
یکی از مهمترین اشکالات موجوددر اجرای ساختمانهای فولادی در کشور کیفیت پایین جوشکاری ساختمان می باشد.عوامل مختلفی در این امر تاثیر می گذارند.استفاده ازجوشهای کارگاهی حتی در مورد جوشهای نفوذی و اجرای کل جوشکاری درکارگاه ساختمانی و استفاده از نیروی انسانی غیرمجرب از عولمل اصلی پایین آمدن کیفیت جوشکاری ساختمان می باشد.در نتیجه عوامل برشمرده شده مشکلات عدیده ای گریبانگیر اتصالات جوشی می باشد.
در بسیاری از  موارد سطح فلز در حال جوش آلوده به روغن یا مواد نامناسب دیگر است و یا اینکهروی فلززنگ زده یا رنگ خورده جوش داده می شود.گاه در فاصله بین پاسهای متوالی جوش حتی از جدا نموده گل جوش نیز خودداری می شود و یابدون برداشتنگل جوشکاری اقدام به زدن رنگ ضدزنگ می شود.از انواع جوشهایی که در کارهای ساختمانی بسیار از آن استفاده می شود جوش سربالا می باشد. به علت سختی اجرا در غالب موارد این نوع جوش از کیفیت پایینی برخوردار است. در بسیاری از موارد در اثر استفاده از تکنیکهای نامناسب جوشکاری نقایصی چون تابیدگی و پیچش در قطعات اتفاق می افتد.
عیوبی نظیر نفوذ ناقص  بریدگی کناره جوش  اختلاط سرباره  تخلخل و وجود ترک درفلز مادر  باعث کاهش ظرفیت باربری قطعات می شود. یکی از متداولترین اشکال مقاطع مورد استفاده در سازه های فولادی تیرهای لانه زنبوری می باشد.بسیاری از مجریان طرح این تیرها را در وضعیت نامطلوبی در کارگاه  ساختمانی مونتاژ می کنند. در بسیاری از موارد جوش میانی تیر از کیفیت پایینی برخورداراست و با توجه به اهمیت عملکرد مناسب این قسمت و تقویتهای لازم درمجل تکیه گاه تیر و وسط آن صورت نمی پذیرد. متاسفانه طراحی و اجرای پلکانهای فولادی در ساختمانها نیز از کیفیت پایینی برخوردار است و با توجه به اهمیت عملکرد مناسب این قسمت ساختمان پس از زلزله دقت لازم در ساخت آن مبذول  نمی شود .
3-    نبود  نظارت اصولی و دقیق بر اجرای جوشکاری در ساختمانهای شهری در کشور
 با توجه به اهمیتی که شهرداری برای مسایلی از قبیل پارکینگ و نورگیرها و مسایلی از این دست قایل است مشاهده می شود که بیشتر توجه مهندسان نیز به این امور معطوف می باشد و توجه چندانی به مسایل سازه ای نمی شود.البته باید به این نکته نیز اشاره  شود که به علت عدم وجود آموزش جوشکاری در واحدهای درسی دانشجویان عمران مهندسینی که از دانشگاه فارغ التحصیل می شوند در این زمینه دارای اطلاعات کافی نیستند و به عنوان مهندس ناظر نمی توانند مسوولیت خود را به نحواحسن انجام دهند.البته باید به این موارد مساله سختی کار را نیز افزود.به علت جوشکاری در ارتفاع غالب مهندسین از انجام بازدید از این جوشها طفره می روند. در نهایت امر اینکه آنطور که از ظواهر امر مشخص است شهرداریها نیز در این زمینه کوچکترین نقشی ایفا نمی کنند و هیچگونه نظارتی بر اجرای ساختمانها ندارند.
 4-    عدم طرح دقیق اتصال جوشی با توجه به عملکرد مورد نظرآنها
بسیاری از کارفرمایان عمل طراحی سازه و ایجاد تمهیدات مقابله با زلزله  را یک امر زاید می دانند و تلاش می کنند  تا کمترین هزینه ممکن را صرف این  کار نمایند.از طرف دیگر شهرداریها کمترین نظارتی بر طرح و اجرای سازه ها نداشته فقط به مسایل معماری دقت می کنند. این عوامل دست به دست هم می دهد تا فقط حق امضای مهندسین سازه اهمیت داشته باشد و طرح از حداقل اهمیت برخوردار باشد به خاطر همین موضوع  مهندسین سازه  اغلب کمترین وقت را صرف این عمل می نمایند و بالطبع دقت لازم را در طرح اتصالات جوشی نبذول نمی شود. بعضی اوقات از اتصالات طرح شده برای یک ساختمان در نقشه های دیگر ساختمانها استفاده می شود. در بسیاری از موارد جزییات اتصالات  موجود در نقشه ها نامفهوم بی دقت و ناقص است.
  از بررسی های انجام شده بر روی ساخت وساز ساختمانهای فلزی در سطح تهران مشخص است که هنوز مشکلات زیادی در طرح و اجرای این سازه ها وجود دارد. و عمده مشکلات و نقایص مربوط به اتصالات جوشی است.اجرای جوش کارگاهی و نبود آموزش کافی برای مهندسان عمران و عدم نظارت کافی بر حسن اجرای جوش و ... مشکلاتی است که این صنعت را رنج میدهد.و برای رفع این  موارد بهترین راه
1-     در صورت امکان استفاده  از جوش در کارخانه به جای جوش کارگاهی
2-     بالابردن سطح آگاهی عمومی جامعه درباره زلزله بر ساختمانها
3-     آموزش جوشکاری به جوشکاران و دادن گواهینامه به جوشکاران ماهر ساختمانی
4-     آموزش جوشکاری به عنوان  واحد درسی به مهندسین عمران و یا ایجاد شاخه جدیدی
تحت  عنوان  بازرسی جوش اسکلت برای مهندسیت ناظر
5-     تقویت سیستم نظارتی موجود و ایجاد سیستم های نظارتی ناظربر کار مهندسین عمران
می باشد.
بیشتر سازه ها در صنعت از قطعات مختلف ( ریختگی ، آهنگری شده ، نوردی و ... ) تشکیل شده اند که با روش های گوناگونی بر یکدیگر متصل می شوند . روش های متفاوت اتصال فلزات به یکدیگر را برحسب نوع فرآیند و یا بنیان علمی آنها به دسته های مختلفی طبقه بندی نموده اند : الف ) روش های مکانیکی (پیچ ، پرچ ، پین ، خار و... ) ب) روش های متالورژیکی ( جوشکاری ، لحیم کاری و غیره ) ج) روش های شیمیائی ( چسب های معدنی و آلی ) و یا رده بندی بر اساس نوع اتصال : الف : روش های اتصال موقت ( پیچ و مهره ، پین و خار و....) ب : روش های اتصال نیمه موقت ( پرچ ، احتمالا لحیم کاری نرم و بعضی چسب ها ) ج : روش های اتصال دائم ( فرآیند جوشکاری و......) جوشکاری و رده بندی فرآیندهای جوشکاری : جوش ایده آل را می توان به محل اتصالی اطلاق نمود که نتوان آن موضع را از قسمت های دیگر قطعات جوش داده شده تشخیص داد .با وجود دست نیافتن به اینچنین مشخصات ، می توان خواص محل اتصال را چنان بالا برد که در عمل کاملا رضایتبخش باشد .نکته حائز اهمیت از نظر کارشناسی تشخیص نوع فلزی است که جوشکاری بر روی آن انجام می گیرد . نوع اتصال و کاربرد قطعه نیز به منظور انتخاب روش جوشکاری ، مواد لازم و نکات جانبی دیگر نیز از اهمیت زیادی برخوردار هستند . زیرا هر نوع جوش نمی تواند در تمام شرایط خواص مورد نظر را تامین نماید . انرژی مهمترین عامل در روش های جوشکاری برای اتصال دو قطعه است که می تواند از منابع شعله ای ، قوس الکتریکی ، مقاومت الکتریکی ، تشعشعی و یا مکانیکی تامین شده و به کار برده شود . به جز مواردی نظیر جوشکاری حالت جامد ، محل جوش از طریق ذوب شدن موضعی قطعات مورد جوش و اغلب همراه با ماده اضافی ( سیم جوش ) ، بوجود می آید . نکته حائز اهمیت دیگر تمیزی و عدم آلودگی سطح موضعی جوش است که باید عاری از هر گونه مواد اکسیدی و ناخالصی های دیگر باشد . این آلودگی ها می توانند بقایای مواد آلی ، گازهای جذب شده و یا ترکیباتی نظیر اکسید فلز باشند ، که رسیدن به خواص خوب اتصال مستلزم تمیز کردن این نوع آلودگی ها است . این پدیده که معمولا در هر نوع فرآیند جوشکاری پیش بینی می شود از طرق واکنش های شیمیایی ( سرباره ) ، پراندن ( از طریق قوس الکتریکی با جریان دائم و الکترود مثبت ) یا مکانیکی ( سائیدن یا مالیدن ) انجام یافته و ناخالصی ها از محل جوش زدوده می شوند . پس از حذف آلودگی های محل جوش ، این موضع باید در هنگام جوشکاری نیز از اکسیژن و ازت هوا دور نگهداشته شود چون هر کدام از این دو گاز می توانند تولید اکسید و نیترید در مذاب کرده و خواص جوش را به خطر بیاندازد . دور نگه داشتن محل جوش از هوا می تواند با استفاده از مواد پوششی نظیر فلاکس یا گازهای خنثی نظیر آرگون و یا گازهایی که نسبت به مذاب بی اثر هستند ، انجام گیرد . همچنین می توان از طریق تماس نزدیک دو سطح یا لبه ها و کاهش نسبی هوای محبوس در آنها نیز این عمل را انجام داد و یا اینکه به طور کلی جوشکاری در خلا انجام پذیرد . در بعضی فرآیندها سرعت جوشکاری آنقدر سریع و حرارت محدود است که فرصتی برای انجام واکنش های اکسیدی وجود ندارد و ممکن است محافظت محل جوش از هوا ضرورتی نداشته باشد . در برخی موارد و روش ها از مواد اکسیژن زدا نیز استفاده می شود تا اکسیژن و مواد اکسیدی جذب شده توسط مذاب را نیز بتوان از آن خارج نمود . ترکیب شیمیائی محل جوش نیز برای رسیدن به جوش با خواص رضایتبخش از عوامل اصلی محسوب می شود که در بعضی مواقع مانند ریخته گری لازم است که مواد اکسیژن زدا یا آلیاژی به جوش اضافه شود ، چون برخی آلیاژها در یک حد معین از ترکیب شیمیائی قابلیت جوشکاری دارند . بحث در این زمینه یعنی رابطه شرایط جوشکاری ، ترکیب شیمیائی تعیین کننده در ساختار مکانیکی و خواص مکانیکی و همچنین حساسیت جوش و منطقه جوش ، ساختار میکروسکوپی و خواص مهندسی آن موضوع متالورژی جوشکاری است که در مباحث بعدی بررسی خواهد شد . به طور خلاصه هر روش جوشکاری با چهار عامل ضروری زیر روبرو است و معمولا رده بندی روش ها بر مبنای این چهار عامل انجام می گیرد : 1- انرژی لازم 2- حذف و زدودن آلودگی ها از سطح جوش 3- محافظت سطح جوش در هنگام جوشکاری 4- خواص متالورژیکی جوش و کنترل های لازم ساده ترین روش جوشکاری که می توان در نظر گرفت آنست که سطح قسمت های مورد جوش بسیار صاف و قابل تطبیق باشند به طوریکه بعد از قرار دادن این دو سطح در خلا الکترونها بین اتمهای مجاور دو سطح حالت اشتراکی داشته باشند . هر چند این نوع اتصال در فضا نیز قابل اجراست اما در عمل آماده کردن آنچنان سطح یا خلا برای اتصال امکان پذیر نیست .در عمل دو راه برای اتصال و رسیدن به تماس اتمی بین دو سطح وجود دارد :

 اول : از طریق فشار ، که دو سطح تحت فشار در حالت پلاستیکی تماس لازم را پیدا می کنند .این عمل گاهی هم با حرارت اولیه برای نرم کردن فلز همراه است . دوم : دو قطعه توسط پلی از فلز مذاب به همدیگر متصل شوند . این تفاوت پایه اولیه تقسیم بندی در روش های جوشکاری است که در دو گروه فرآیندهای جوشکاری حالت جامد (Solid State Welding ) و گروه فرآیندهای جوشکاری ذوبی یا حالت مایع تفکیک می شوند . لحیم کاری سخت ( Brazing) و لحیم کاری نرم ( Soldering ) در بعضی منابع جزو فرآیندهای جوشکاری محسوب نمی شوند . در لحیم کاری معمولا اتصال توسط پلی از مذاب فلز پرکننده با نقطه ذوب پائین تر از فلز اصلی ، برقرار می شود و بر اساس خاصیت موئینگی انجام می گیرد . جوش برنج ( Braze Welding ) یا زرجوش فرآیندی است در میانه فرآیندهای جوشکاری ذوبی و لحیم کاری . فرآیند اتصال از طریق نفوذ سطحی یا نفوذ زنجیره ای نوع خاصی از اتصال در حالت جامد است دو سطح در خلا حرارت داده و بهم دیگر فشرده می شوند . در این شرایط دیفوزیون ( نفوذ) در سطح مشترک به سهولت انجام می گیرد . گاهی هم برای تسریع در عمل نفوذ ، از لایه نازک فلز واسطه ای که آسانتر در دو سطح مورد جوش نفوذ کند ، استفاده می شود . همانطور که اشاره شد یکی از پایه های تقسیم بندی روش های جوشکاری نوع و نحوه انتقال انرژی به موضع مورد جوش می باشد .

حرارت لازم به وسیله یکی از طرق زیر تولید می شود : 1) مکانیکی ، که می تواند در اثر ضربه یا مالش تولید شده و یا با تغییر فرم پلاستیکی و الاستیکی آزاد شود . 2) شیمیائی – حرارتی ، واکنش های حرارت زا در شعله و یا قوس پلاسما ( در قوس پلاسما واکنش شیمیائی انجام نمی شود اما نحوه انتقال حرارت شبیه سوختن گاز می باشد و بدین علت گاهی شعله پلاسما هم نامیده می شود ) 3) مقاومت الکتریکی ، حرارت در این روش می تواند مستقیماﹰ از طریق عبور جریان الکتریکی به فلزی که باید جوش داده شود بوجود آید و یا توسط جریانی که به داخل قطعه القا می شود تولید گردد . 4) قوس الکتریکی ، عبور جریان یکنواخت یا متناوب می تواند قوس الکتریکی بین الکترود و کار بوجود آورد . الکترود ممکن است ذوب شونده و یا ذوب نشدنی باشد . 5) انرژی تشعشعی ، این نوع انرژی شامل لیزر یا اشعه الکترونی و یا روش های مدرن دیگر است . با در نظر گرفتن تولید حرارت و نحوه محافظت محل جوش از اتمسفر و سایر نکات گفته شده دیگر ، می توان هفت گروه زیر را در فرآیندهای جوشکاری مجزا نمود : 1) فرآیندهای جوشکاری حالت جامد نظیر : فرآیند جوشکاری اصطکاکی Friction Welding ، فرآیند جوشکاری پتکه ای Forge Welding ، فرآیند جوشکاری فشاری Pressure Welding . 2) فرآیندهای جوشکاری شیمیائی – حرارتی ، نظیر : فرآیند جوشکاری با شعله یا گازGas Welding و فرآیند جوشکاری ترمیت Thermit Welding . 3) فرآیندهای جوشکاری مقاومتی ، نظیر : فرآیند جوشکاری مقاومتی نقطه ای Spot Resistance Welding ، فرآیند جوشکاری مقاومتی نواری Seam Resistance Welding ، فرآیند جوشکاری جرقه ای Flash Welding . 4) فرآیندهای جوشکاری قوس الکتریکی نپوشیده ، نظیر : فرآیند جوشکاری قوس الکترود دستی Manual Metal – Arc Welding (MMAW) ، فرآیند جوشکاری الکترود مداوم Automatic Metal – Arc Welding . 5) فرآیندهای جوشکاری قوس الکتریکی پوششی زیر لایه سرباره ، نظیر : فرآیند جوشکاری قوس مخفی ( زیر پودری ) Submerged Welding . 6) فرآیندهای جوشکاری قوس الکتریکی پوشیده شده با گاز ، نظیر : فرآیند جوشکاری قوس الکترود تنگستن TIG ، فرآیند جوشکاری قوس – الکترود فلزی محفوظ در گاز MIG یا جوش CO2 . 7) فرآیندهای جوشکاری با انرژی تشعشعی ، نظیر : فرآیند جوشکاری با پرتو لیزر Laser Welding و فرآیند جوشکاری با پرتو الکترونی Electron Beam Welding . به طور کلی عملیات جوشکاری شامل مراحل زیر است : الف ) نگهداشتن طول مناسب قوس الکتریکی یا شعله و متناسب رساندن الکترود یا مفتول برای ذوب و مخلوط شدن در جوش ب ) حرکت و هدایت نوک الکترود ، مفتول و یا مشعل در سرتاسر جوش ج ) انتقال و حاضر کردن قطعاتی که باید بر روی آن جوشکاری شود . متالورژی جوشکاری : جوشکاری تلفیقی از علم و تجربه می باشد که با تنوع روزافزون در مصارف آلیاژی ، مسائل و مشکلات ناشی از آن نیز پیچیده تر و بیشتر است . اطلاع از دلایل وقوع این مشکلات و عیوب و تدابیر برای رفع و یا کاهش دادن آنها نیاز به دانستن متالورژی فرآیندهای جوشکاری دارد . به طور کلی متالورژی شامل دو قسمت است : 1) فرآیندهای احیا و استخراج فلزات از سنگ معدن ، تصفیه و تهیه آلیاژهای مختلف از آنها ، ریخته گری و شکل دادن فلزات برای تولید قطعات مختلف صنعتی و غیر صنعتی . 2) متالورژی فیزیکی یعنی شناسایی ساختمان فلزات و آلیاژها و خواص آنها و ارتباط ترکیب شیمیایی ، نحوه تولید ، ساختمان میکروسکوپی و خواص آنها به یکدیگر می باشد . متالورژی جوشکاری ارتباط به هر دو قسمت متالورژی دارد ، به عنوان مثال در فرآیندهای جوشکاری ذوبی که فلاکس یا سرباره ( شامل ترکیبات آهک ، سیلیس ، فلراسپار ، آلومینا و غیره ) بر روی فلز جوش مذاب حضور دارد . واکنش ها و تعادل های سرباره و فلز مذاب شبیه فولادسازی است .فقط زمان واکنش کوتاه تر ، حجم مذاب و سرباره کم تر و درجه حرارت بالاتر می باشد . همچنین در اغلب پوشش الکترودها ترکیبات آلیاژی نظیر فرومنگنز و فروسیلیسیم وجود دارد که ضمن عملیات جوشکاری قسمتی وارد مذاب فلز جوش شده و آلیاژ مورد نظر را بوجود می آورد و قسمت دیگر صرف اکسیژن زدایی مذاب می گردد که تا حدودی به عملیات تصفیه و آلیاژسازی شباهت دارد . مثال دیگر نحوه انجماد و رشد کریستال های جامد و تغییر فازها ضمن سرد شدن در حوضچه جوش و منطقه مجاور آن می باشد که شباهت بزدیکی با آنچه در ریخته گری فولاد یا قطعات دیگر اتفاق می افتد دارد ، با این تفاوت که حجم مذاب کم و سرعت سرد شدن سریع تر بوده و انجماد از دیواره های قالب ( ماسه ، گچ و مواد دیگر ....) انجام نمی گیرد بلکه از روی کریستال های جامد فلز قطعه کار شروع می شود . تاثیر عناصر آلیاژی و نحوه سرد شدن یا عملیات حرارتی پس از انجماد بر روی ساختمان میکروسکوپی و خواص مکانیکی فلز جوش با آنچه که در متالورژی فیزیکی و مکانیکی بحث می شود تفاوت چندانی ندارد . واضح است در جوشکاری فلزات و آلیاژهای آنها علاوه بر انتخاب صحیح فرآیند جوشکاری و طرح مناسب ، باید شناخت کامل از مسائل متالورژیکی مربوط داشت تا بتوان الکترود و فلاکس مناسب را انتخاب کرده و شرایط عملیات جوشکاری ، سرد شدن و احتمالا عملیات حرارتی پس از جوشکاری را به طریقی پیش بینی نمود تا جوش حاصله پاسخگوی نیاز و کاربرد قطعه باشد . محافظت حوضچه جوش : بیشتر فلزات تمایل به ترکیب با اکسیژن و یا اکسیده شدن دارند که این تمایل با بالا رفتن درجه حرارت به ویژه در حالت مذاب افزایش می یابد . نرخ ایجاد اکسید در فلزات مختلف متفاوت است . در فرآیندهای جوشکاری مخصوصا روش های ذوبی منطقه فلز جوش مذاب باید از تماس با اتمسفر دور نگه داشته شود ، چون اکسیده شدن مذاب و تشکیل لایه های اکسید مشکلاتی را بوجود می آورد که مهمترین آنها عبارتند از : 1) اکسیدها ضعیف ، ترد و شکننده هستند و محبوس شدن ذرات اکسید در داخل فلز جوش باعث کاهش خواص مکانیکی از جمله استحکام کششی ، استحکام ضربه ای و خواص خوردگی می شود . 2) در بعضی موارد لایه اکسید می تواند مانع عملیات اتصال دو قطعه گردد ( اکسید آلومینیوم در جوشکاری آلومینیوم ) . اکسیده شدن منطقه مجاور مذاب بر روی قطعه کار نیز در بعضی موارد موجب پوسته پوسته شدن آن می گردد که اغلب نا خواسته می باشد . البته نباید تاثیر ازت را در تماس با مذاب نادیده انگاشت . ترکیب نیترید ( محصول واکنش ازت با مذاب فلز ) محبوس شده در فلز جوش اکثرا نیز باعث تردی و کاهش خواص مکانیکی می شود . از طرف دیگر نیتروژن حل شده در درجه حرارت های بالای نقطه ذوب ضمن سرد شدن و انجماد می تواند به صورت مولکولی تکامل یافته و اگر حباب های آن در مذاب محبوس شود ایجاد خلل و فرج یا تخلخل و مک Porosity در جوش می کند . تدابیر مختلفی در روش های جوشکاری پیش بینی شده است تا عمل محافظت نوک الکترود ، قطرات مذاب در حال انتقال از الکترود به حوضچه جوش و حوضچه جوش را از اتمسفر محافظت کند .سرباره یا فلاکس ( به صورت جداگانه یا پوشش یا هسته الکترود ) کنترل اتمسفر به کمک گازهای خنثی ، کم اثر و احیائی و مواد اکسیژن زدا و تکنیک های خاص دیگر . در این رابطه مسائل متالورژیکی زیادی پیش می آید که در این جا به دو مورد مهم آن اشاره می شود : 1) واکنش فلز – مذابGas – Metal reaction : در فرآیندهای جوشکاری قوس الکتریکی با محافظت گاز نظیر TIG و MIG یا جوشکاری با شعله ( اکسی استیلن یا جوش کاربید ) فلز مذاب در نوک الکترود یا در حین انتقال و یا در حوضچه جوش در تماس با گاز و یا گازهایی است . حتی در جوشکاری های قوس الکتریکی با محافظت سرباره نیز نوک الکترود و قطرات مذاب در حین انتقال در تماس با فضای گازی در ستون قوس قرار دارد .جذب گاز از قوس یا شعله و یا واکنش ها و محصولات حاصل از آنها با فلز مذاب یا با گازهای دیگر نکته قابل توجهی می باشد . البته این موضوع در روش های قوس الکتریکی که درجه حرارت فلز و گاز بالا بوده و حلالیت گاز در مذاب زیاد می باشد اهمیت بیشتری پیدا کرده است . واکنش های گاز– فلز ممکن است به دو صورت فیزیکی – شیمیائی ( حرارت گیر ) و شیمیائی ( حرارت زا ) انجام شود . واکنش های حرارت زا خود می تواند به سه دسته تقسیم شوند : آنهایی که محصول واکنش دارای حلالیت خوب هستند ، آنهایی که حلالیت متوسط در مذاب دارند و آنهایی که محصول واکنش غیر محلول است . واکنش های فیزیکی حل شدنی ممانعتی برای ایجاد حوضچه جوش نمی کنند ، اما معمولا باعث تردی و کاهش خواص مکانیکی اتصال می شوند ، نظیر حل شدن هیدروژن در بعضی فلزات نظیر آلومینیوم ، آهن، روی ، نیکل ، مولیبدن و غیره . از طرف دیگر فوق اشباع شدن حوضچه جوش با گازهای خاص یا واکنش بین دو گاز سبب خلل و فرج پس از انجماد می شود . در واکنش های ترکیب شیمیائی یا حرارت زا آنهایی که محصول واکنش دارای حلالیت خوب یا متوسط هستند معمولا تولید سرباره یا پوسته های مختصری بر روی مذاب می نمایند و تاثیرات کم فیزیکی در طول جوشکاری دارند . اما آندسته که محصول واکنش غیر محلول هستند به صورت پوسته جامد بر روی مذاب جوش قرار می گیرند که می تواند مانع از انجام عملیات جوشکاری و اتصال شود . مثال این نوع واکنش اثر اکسیژن با آلومینیوم و تولید اکسید آلومینیوم با نقطه ذوب بالا است . در این موارد باید از طریق جلوگیری از نفوذ گاز به مذاب و یا حضور بعضی ترکیبات روانساز ( تبدیل اکسید به فرمولی با نقطه ذوب پایین تر ) این پوسته را حل کرد . در فرآیند TIG با تغییر قطب ( الکترود مثبت ) می توان این پوسته جامد را شکسته و به اطراف منحرف کرد . در بعضی حالت ها محبوس شدن ذرات محصول اکسیداسیون در فلز جوش (inclusion ) نیز سبب کاهش خواص مکانیکی به ویژه استحکام ضربه ای و خواص خوردگی می شوند . مکانیسم واکنش های گاز – فلز مذاب در جوشکاری شامل مراحل زیر است : الف ) جذب absorbtion ب) واکنش reaction ج ) تکامل evolution و هر مرحله تابع قوانین ترمودینامیکی خاص خود می باشد . 2) واکنش های سرباره – فلز مذاب Slag – metal reaction : شرایط این واکنش ها تا حدودی با آنچه در ذوب فلزات وجود دارد متفاوت است و این به علت درجه حرارت بالاتر و زمان واکنش کوتاهتر در فرآیندهای جوشکاری است . به همین علت تحقیقات پیشرفت زیادی در درک واکنش ها نشان نداده است و اغلب با ادامه دادن منحنی های ترمودینامیکی حاصل از واکنش ها در فولادسازی تا درجه حرارت های بالاتر و از طریق تئوریکی پیش بینی و تحلیل هایی انجام می شود . این نکته لازم به تذکر است که در طول جوشکاری سه مرحله برای واکنش سرباره و مذاب وجود دارد که بر روی ترکیب شیمیائی نهایی جوش تاثیر می گذارد : مرحله اول ) زمان توقف قطره مذاب بر روی نوک الکترود ، که در تماس با گاز ها و سرباره در درجه حرارت بالا می باشد . مرحله دوم ) پریود عبور قطرات از ستون قوس ، زمان آن کوتاه ولی درجه حرارت بالای 2000 درجه سانتیگراد می باشد . مرحله سوم ) مرحله تماس مذاب فلز جوش و سرباره در حوضچه جو ش تا لحظه انجماد ،که زمان آن نسبتا طولانی و سطح تماس بیشتر اما درجه حرارت پایین تر از دو مرحله قبل است . مراحل اول و دوم و به ویژه مرحله اول از نظر واکنش ها مهمترین می باشند ، اما آلودگی و ورود بعض

کلمات کلیدی : آسیب شناسی اتصالات در ساختمان, نارسایی های ساختمانهای فولادی, عیوب اتصال,آسیب شناسی ساختمان, نارسایی در ساختمان, عیوب و نارسایی,نارسایی مصال
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل پاورپوینت-آسانسور و پله برقی و اصول طراحی آنها- در 40 اسلاید-powerpoin-ppt

آسانسور یا بالابَر یا آسان‌بَر[پاورقی ۱] (به فرانسوی: ascenseur)، اتاقک متحرکی است که به وسیلهٔ آن از طبقه‌ای به طبقات بالا روند و یا از طبقهٔ بالا به پایین فرود آیند.[۱] به عبارت دیگر آسانسور تجهیزات حمل و نقل عمودی است که حرکت مردم و یا کالا بین طبقات را تسهیل می‌بخشد. آسانسور معمولاً به کمک موتور الکتریکی باعث حرکت عمودی کابین می‌شود.





محتویات

[نهفتن]
۱پیشینه
۲انواع آسانسور
۲.۱آسانسورهای کششی
۲.۲آسانسورهای هیدرولیک
۲.۳آسانسورهای وینچی
۲.۴آسانسورهای مغناطیسی
۲.۵آسانسورهای کارگاهی
۳نیروی محرکه
۴تابلو فرمان آسانسور
۵جستارهای وابسته
۶پانویس
۷منابع




پیشینه[ویرایش]


از بررسی معماری ساختمان‌ها در گذشته می‌توان فهمید که در گذشته توان ساخت ساختمان‌های بلند وچود داشته‌است ولی شاید دلیل اینکه چرا این کار چندان رواج نداشته، وجود پله‌های بسیار بوده‌باشد. این مشکل همچنان پابرجا بود تا اینکه یک مکانیک آمریکایی به نام الیشا اوتیس ایمنی را در بالابر با به کارگیری چرخی ضامن‌دار که در صورت پاره‌شدن طناب، اندکی پس از سقوط بالابر را متوقف می‌کرد، فراهم کرد. این اختراع که در سال ۱۸۵۴ در نمایشگاهی در نیویورک پرده‌برداری شد، مقدمه‌ای برای کاربرد گستردهٔ بالابر بود.[۲] ناصرالدین شاه در سفرنامه فرنگ خویش در تعریف و توصیف آسانسور می‌گوید: رفتیم به مریض‌خانه سنت توماس ... از مرتبه‌های زیر اسبابی دارند که ناخوش را روی تخت گذاشته از توی اتاق زیر می‌کشند به مرتبه بالا می‌برند. بسیار تماشا داشت که ناخوش حرکت نکند.[۳]


در حال حاضر یکی از مشکلات ساختمانهای بزرگ کافی نبودن فضای در نظر گرفته شده برای آسانسور است. این امر یعنی پیش‌بینی و منظور نمودن فضای کافی با محاسبه تعداد ظرفیت و سرعت مناسب آسانسورها باتوجه به ارتفاع و جمعیت ساکن و کاربری ساختمان باید در ابتدای کار یعنی در زمان طراحی ساختمانها مد نظر قرار گیرد؛ وگرنه پس از اجرای ساختمان معمولاً افزایش فضای چاه آسانسور بسیار مشکل و در اکثر موارد غیرممکن است.


آسانسور وسیله‌ای است الکترومکانیکی، در ابتدای اختراع آسانسور به شکل امروزی، بیشتر قطعات و لوازم آسانسورها مکانیکی و الکتریکی بود ولی با پیشرفت علوم در حوزه الکترونیک و نیمه‌هادیها و همچنین ورود حوزه علوم هوش مصنوعی به صنعت این وسیله نیز تکامل یافت و به عنوان یک وسیله کاملاً کاربردی با حوزه سطح دسترسی کاملاً گسترده در بین جوامع شهری قرار گرفت. در طراحی آسانسور علومی همچون مکانیک، برق و الکترونیک، معماری و صنایع مورد استفاده‌است. به همین علت هیچگاه یک متخصص به تنهایی قادر نخواهد بود که یک آسانسور را به تنهایی و با تکیه بر یکی از شاخه‌های علوم طراحی نماید. تا قبل از دهه ۱۹۹۰، عمده اموزش‌ها در این صنعت بصورت اموزش‌های محدود و استاد و شاگردی و صرفاً در کارخانه‌های بزرگ آسانسورسازی معمول بود. به همین سبب آموزش در این صنعت محدود و پنهان بود. برای اولین بار در سال ۱۹۹۵ میلادی اتحادیه آسانسور و پله برقی انگلستان (LEIA) با همکاری پروفسور یانوفسکی و پروفسور جینا بارنی اقدام به برگزاری دوره‌های آموزشی کوتاه مدت ماژولاری در انگلستان نمود که بیشتر مورد استفاده نصابان و متخصین این کشور بود. در ادامه این اتحادیه با همکاری دانشگاه نورث همپتون انگلستان دوره‌های دانشگاهی این رشته را در مقطع کاردانی و کارشناسی آغاز نمود. اولین دوره این مقاطع در سال ۱۹۹۸ در نورث همپتون انگلستان با هدایت جانات آدامز، برایان واتز، استفان کازمارسیزیک که از اعضای هیئت علمی دانشکده مهندسی مکانیک و علوم کاربردی بودند آغاز شد. از سال ۲۰۰۰ به بعد مقاطع کارشناسی ارشد و دکتری تخصصی تحت عنوان elevator and escalator engineering آغاز گشت.


انواع آسانسور[ویرایش]


تمامی آسانسورها در داشتن خصوصیاتی مانند داشتن کابین، حرکت عمودی و توقف در سطوح مختلف با هم مشابه‌اند. اما از لحاظ نحوه اعمال نیروی محرکه به کابین متفاوت بوده و به چهار دسته آسانسورهای کششی، هیدرولیک، وینچی و مغناطیسی تقسیم می‌شوند.


آسانسورهای کششی[ویرایش]


نیروی محرکه در این نوع آسانسورها از یک موتورالکتریکی که معمولاً در بالای چاه آسانسور و در محلی به نام موتورخانه نصب گردیده، تأمین می‌شود. بر روی فلکه این موتور تعدادی کابل فولادی (اصطلاحاً سیم بکسل) وجود دارد که از یک سمت به کابین آسانسور و از سمت دیگر به وزنه‌های آسانسور که درون قابی فلزی به نام قاب وزنه قرار دارند، متصل است. جنس این وزنه‌ها معمولاً از چدن یا بتن است. وزن این وزنه‌ها به اندازه وزن کابین به علاوه نصف ظرفیت کابین است. وزن هر نفر در محاسبات مربوط به آسانسور ۷۵ کیلوگرم است. دلیل قرار دادن وزنه در سیستم آسانسور کمک به بالا بردن آسانسور است در غیر اینصورت برای این کار باید موتورهای بسیار قوی با کیلووات بالا استفاده کرد. پس با این کار توان موتور مورد استفاده کاهش می‌یابد. طبیعی است که این وزنه در پایین آمدن آسانسور مزاحمت ایجاد می‌کند، اما چون هر جسم بدون دخالت به پایین سقوط می‌کند پس استفاده از وزنه مانعی بزرگی در حرکت آسانسور ایجاد نمی‌کند.


اساس کار این نوع آسانسورها بر اساس نیروی اصطکاک بین سیم بکسلها و فلکه موتور است. در داخل فریم وزنه به اندازه وزن کابین به اضافه نصف ظرفیت کابین وزنه وجود دارد. مثلاً اگر ظرفیت کابین ۹۰۰ کیلوگرم باشد (یعنی آسانسور نفربر ۱۲ نفره چون متوسط وزن هر نفر ۷۵ کیلوگرم است) باندازه ۴۵۰ کیلوگرم باضافه وزن کابین در کادر وزنه، وزنه وجود دارد. با کمک این وزنه، نیروی کشش لازم برای حرکت کابین کاهش می‌یابد چرا که در صورت رعایت کردن ظرفیت کابین، اختلاف وزن بین کادر وزنه و کابین تحت هر شرایطی از نصف ظرفیت کابین (در مثال قبل ۴۵۰ کیلوگرم) بیشتر نخواهد شد و در حرکت به سمت بالا یا پایین سیستم کشش آسانسور حداکثر برای جابه جایی جرمی به اندازه نصف ظرفیت کابین توان مصرف خواهد کرد.


آسانسورهای هیدرولیک[ویرایش]




نمای یک آسانسور هیدرولیک

اخیراً آسانسورهای هیدرولیکی نیز جای خود را در بین کاربران خانگی باز کرده‌اند. در اروپا بیش از ۷۰ درصد از آسانسورهای زیر ۵ طبقه هیدرولیک استفاده می‌شوند که از محاسن این نوع آسانسورها می‌توان به نرمی حرکت در استارت اولیه؛ خرابی و استهلاک بسیار کم؛ سهولت در عیب یابی و تعمیر؛ ایجاد آسانسورهای زیبا و شیشه‌ای به دلیل حذف کادر وزنه و سیم بکسل؛ احتیاج به سازه سبک؛ عدم نیاز به موتورخانه در پشت بام؛ ایجاد آسانسورهای باربر و سنگین با تناژ بالا و زیبایی بام خانه و همچنین تراز شدن دقیق آن در طبقات اشاره نمود اما از محدودیتهای استفاده از این نوع آسانسورها می‌توان به محدودیت در ارتفاع و کندی نسبی سرعت آنها و تنها قرارگیری در چاهک را اشاره کرد. (البته امروزه با استفاده از درایو و سیستم خنک‌کننده می‌توان به سرعت ۱ متر به صورت معمول دست یافت. آسانسورهای هیدرولیک با موتور الکتریکی و پمپ فشار روغن و جک هیدرولیک کار می‌کنند.


در آسانسورهای هیدرولیک به خاطر اینکه کادر وزنه وجود ندارد و سیستم جک هیدرولیکی باید تمامی کابین و مسافران را جابه‌جا کند نیاز به موتورهای قوی تری هست. در این آسانسورها یک موتور سه فاز غوطه ور در روغن به همراه یک شیرالکتریکی مخصوص که اصطلاحاً پاور یونیت نامیده می‌شوند وظیفه تأمین فشار روغن برای جک هیدرولیک را داراست. برای راه‌اندازی موتور به خاطر وجود موتورهای قوی تر در صورت استفاده از درایو یا سافت استارتر نیاز به هزینه بسیار بالاتری است پس لذا معمولاً برای شروع به کار موتور پمپ هیدرولیک از سیستم رایج ستاره - مثلث استفاده می‌شود. اما این موتور و فشار تنها در حرکت به سمت بالا مورد نیاز است و برای حرکت کابین به سمت پایین نیازی به روشن کردن موتور و مصرف توان نیست و تنها با بازکردن یک شیر و خالی کردن روغن جک کابین به آرامی به سمت پایین حرکت می‌کند. به عبارت دیگر یک سیستم هیدرولیک تنها در نیمی از مسافت حرکتی خود (تنها به سمت بالا) خود توان قابل ملاحظه‌ای مصرف می‌کند و در نیمه دیگر (تنها به سمت پایین) از نیروی گرانش استفاده می‌کند و این موضوع مصرف برق بالاتر آن نسبت به آسانسورهای دوسرعته را منتفی می‌کند.


آسانسورهای وینچی[ویرایش]


نوعی آسانسور است که با زنجیر یا طناب فولادی آویزان شده و نیروی رانش به طریقی به غیر از اصطکاک به آن وارد می‌شود. در این نوع آسانسورها قاب وزنه وجود ندارد.[۴]


آسانسورهای مغناطیسی[ویرایش]


در این آسانسورها ریل‌ها و تجهیزات متصل شده روی دیوار چاه آسانسور با مغناطیس دائم نقش استاتور موتور و کابین آسانسور نقش روتور را ایفا می‌کنند. با اتصال جریان برق به استاتور، میدان مغناطیسی ایجاد و به روتور القا می‌گردد. میدان مغناطیسی ایجاد شده در نقاطی قطع و با القای جریان برق بوسیله سیم پیچ‌های استاتور، سیم پیچ‌های تعبیه شده روی روتور باردار شده و کابین به حرکت در می‌آید؛ بنابراین در این آسانسورها اجزایی نظیر وزنه تعادل، کابل فولادی، موتوخانه و .. وجود نخواهد داشت. آسانسورهای مغناطیسی بسیار ایمن‌تر از آسانسورهای معمولی بوده اما از لحاظ قیمتی بسیار گران‌تر می‌باشند.


آسانسورهای کارگاهی[ویرایش]


آسانسورهای کارگاهی مکمل و تسریع کننده برج سازی و سازه‌های بلندمرتبه هستند. این آسانسورها قادرند از شروع کار توسط خودشان مونتاژ و با سازه ساختمان ارتفاع بگیرند. این آسانسورها قابلیت کار تا ارتفاع ۵۰۰ متر و بالاتر را داشته و در ظرفیت‌های ۱ و ۱٫۵ و ۲ تن تولید می‌شوند. در ساختمان‌های بلندمرتبه جهت انتقال نفرات و مصالح بعد از اتمام سازه ساختمان و از ابتدای شروع کار در ساختمان از آسانسورهای ویژه بار و نفر استفاده می‌گردد. این آسانسورها در انتقال پرسنل کارگاه و لوازم و مصالح به طبقات بسیار مؤثر بوده و موجب تسریع عملیات ساختمانی می‌گردند.[۵]


نیروی محرکه[ویرایش]


نیروی محرکه موتور آسانسورها سابقاً از موتورهای جریان مستقیم و توسط برق برق جریان مستقیم بود که برای این گونه موتورها از راه اندازهای گوناگونی همانند وارد - لئونارد استفاده می‌شد. با از دور خارج شدن موتورهای جریان مستقیم (DC) و معرفی موتورهای القایی سه فاز سالهاست که از موتورهای الکتریکی سه فاز القایی یا آسنکرون و اخیراً از موتورهای مغناطیس دائم (PM) و یا سنکرون استفاده می‌شود. در این موتورها از مکانیسم لنت ترمز استفاده می‌شود که با استفاده از نیروی اصطکاک مانع از حرکت ناخواسته موتور در حالت توقف می‌شود.


موتورهای القایی مورد استفاده در آسانسور به همراه گیربکس (جعبه دنده) و چرخ طیار به کار می‌روند. این موتورها در ابتدا دارای یک استاتور و تک سرعته بودند. این سیستم دارای اشکالاتی از جمله تکان شدید در هنگام کار بود. به خاطر همین تکان شدید بود که سرعت نهایی کابین در این موتورها کم بود. پس از مدتی موتورهای دوسرعته به بازار عرضه شدند. این موتورها دارای دو استاتور جدا گانه هستند که برای دو سرعت تند و کند به کار می‌روند. تعداد قطب استاتور دور کند معمولاً چهار برابر دور تند است که باعث می‌شود سرعت دور کند موتور یک چهارم دور تند باشد. در این نوع موتورها استارت کار موتور با دور تند است. دو عامل یعنی نیروی عکس العمل دنده‌ها در گیربکس و وجود چرخ طیار یا فلای ویل متصل به محور روتور موتور که دارای لختی دورانی است، مانع از تشدید تکان‌ها می‌شوند. برای توقف موتور با استفاده از یک مدار الکتریکی استاتور دور کند وارد مدار شده و دور تند از مدار خارج می‌شود. تغییر جهت حرکت نیز با جابه جایی دو فاز امکان‌پذیر است.


با معرفی سیستم‌های کنترل دور موتور القایی که متشکل از یک مبدل (یکسو ساز) و یک اینورتر هستند، استفاده از آنها در صنعت آسانسور به سرعت پیشرفت کرد. مزیت‌های این درایورها عبارتند از: نرمی حرکت و توقف، بهبود ضریب توان و کاهش بار رآکتیو شبکه برق، امکان استفاده از موتورهای تک استاتوره و حذف چرخ طیار یا فلایویل و در نتیجه کاهش برق مصرفی. این داریورها که انواع مخصوص استفاده در تابلو فرمان آسانسور آن نیز عرضه شده است، با تغییر فرکانس، نمودار حرکتی منظمی از شروع تا انتها و ایستادن آسانسور ایجاد می‌کند. در انواع پیشرفته تر این درایورها معمولاً امکان اتصال به یک تاکومتر یا انکودر نیز وجود دارد. این انکودر با اتصال به محور موتور امکان کنترل حلقه بسته را برای درایور فراهم می‌کند. وجود فیدبک برای یک سیستم کنترل بسیار حایز اهمیت است و باعث نرمی حرکت فوق‌العاده در آسانسور می‌شود.


در هنگام توقف آسانسور به علت بالا بودن اندازه حرکت (تکانه) کابین گاهی اوقات موتور به صورت ژنراتوری کار می‌کند و نیاز است که انرژی تولید شده توسط موتور در جایی تخلیه شود. در آسانسورهای دوسرعته و در سیستم‌های قدیمی این انرژی به شبکه برق برگشت داده می‌شد اما در درایورها به علت وجود یکسوساز، این انرژی قابل برگشت نیست و باعث ازدیاد شدید ولتاژ بر روی بانک خازنی موجود در درایور شده و امکان آسیب زدن به آن وجود دارد. به همین منظور از یک مقاومت با توان بالا جهت تخلیه این انرژی استفاده می‌شود که به آن اصطلاحاً مقاومت ترمز گفته می‌شود.


اما با همه این‌ها موتورهای القایی با گیربکس معایبی نیز دارند. از جمله آنها پایین بودن بازده الکتریکی موتور (در حدود هشتاد درصد) و پایین بودن بازده مکانیکی گیربکس (در حدود ۴۵ درصد) که موجب افزایش هزینه‌ها و استهلاک سیستم می‌شود. به همین خاطر موتورهای سنکرون با مغناطیس دائم کم‌کم در صنعت آسانسور پدیدار شدند که بازده نهایی آنها گاهی به ۹۵ درصد هم می‌رسد. گشتاور بسیار بالاتر محور موتور باعث می‌شود که نیازی به استفاده از گیربکس در این موتورها نباشد. این موتورها دارای سیستم راه‌اندازی پیچیده‌ای هستند و لزوماً باید با استفاده از درایور و تاکومتر مورد استفاده قرار بگیرند.


تابلو فرمان آسانسور[ویرایش]


آسانسورها در گذشته نه چندان دور بوسیله تابلوهای رله‌ای فرماندهی می‌شدند. فرمان از این تابلوها به موتورهای به اصطلاح دوسرعته می‌رسید. این موتورها بوسیله دو سیم پیچی که داشتند قادر بودند با دو سرعت تند و کند حرکت کنند. آسانسور با سرعت تند حرکت می‌کرد و برای ایستادن در سطح طبقات و کاهش تکان زمان ایستادن با تغییر به سرعت کند و طی مسیر کوتاهی با این سرعت می‌ایستاد.




تابلو فرمان درایودار آسانسور

ایراد بزرگ این سیستم تکان در سه زمان در حرکت است. تکان در هنگام راه افتادن، تغییر سرعت به دور کند و ایستادن است. ایراد دیگر مصرف بالای برق و کاهش ضریب توان در این سیستم به دلیل اتصال مستقیم برق سه‌فاز به موتور جهت حرکت است. ضمناً ابعاد این تابلوها بسیار بزرگ و سیستم آن بسیار پیچیده بود و رفع خرابی آن به زمان و مهارت بسیاری نیاز داشت.


ایراد دیگر این سیستم متغیر بودن سطح کابین با طبقات با بارهای متفاوت است چون به دلیل عدم اطلاع موتور از وزن کابین (پر یا خالی بودن آن) همیشه نیروی یکسانی به موتور وارد می‌شود. ایراد دیگر این سیستم آسیب‌هایی است که در دراز مدت به موتور به دلیل اتصال ناگهانی ولتاژ وارد و باعث کاهش عمر مفید آن می‌شود. ضمناً این شوک در هنگام استارت آسانسور باعث نوسان ناگهانی ولتاژ می‌شود که نه تنها برای آسانسور بلکه برای سایر وسایل برقی مضر است. هر چند از این آسانسورها دیگر نصب نمی‌شود اما تعداد قابل توجهی از این آسانسورهای قدیمی در حال کارکردن هستند.


اما برای رفع اشکالات این تابلوهای رله‌ای بتدریج تابلوهای میکروپروسسوری وارد بازار شد؛ که در آن آی‌سیها و میکروها جایگزین رله‌ها شدند و با زبانهای مختلف برنامه‌نویسی برنامه‌ریزی می‌شدند تا حجم تابلوها کوچکتر شود و تعمیرات و رفع خرابی آن توسط افراد متخصص‌تر اما با راحتی بیشتری انجام شود.


این نوع تابلو که به تابلوی دوسرعته معروف است تمام ایرادات تابلوهای رله‌ای را جز ابعاد بزرگ و پیچیدگی تابلو داراست. نصب این تابلو همچنان ادامه دارد با اینکه به دلیل تأثیرات مخرب بر ولتاژ و مصرف بالا در برخی شهرهای بزرگ در ایران ممنوع شده‌است. اما در ساختمانهایی که نیاز به پروانه پایان کار ندارند و یا در تعمیرات آسانسورهای قدیمی همچنان به دلیل قیمت پایین‌تر آن نسبت به تابلوهای جدید پیشنهاد می‌شود. با پیشرفت الکترونیک صنعتی و ارزان‌تر شدن اینورترها استفاده از آن‌ها در تابلوهای فرمان آسانسور رایج شده است و کم‌کم جایگزین سیستم‌های کنتاکتوری می‌شوند. کاهش تکان‌ها در هنگام تغییر سرعت و افزایش ضریب توان به دلیل اتصال با واسطه از طریق بانک خازنی اینورتر از مزایای تابلوهای فرمان اینورتری است که به تابلوهای درایودار شناخته می‌شوند. آسانسور کلمه‌ای فرانسوی می‌باشد.

کلمات کلیدی : آسانسورها و اصول طراحی آنها بالابر طراحی آسانسورها آسانسور آسانسور و پله برقی پله برقی طراحی پله برقی
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل پاورپوینت-الگوبرداری سازه ای از طبیعت-انسان ، طبیعت ، معماری- در 32 اسلاید-powerpoin-ppt

پاورپوینت الگوبرداری سازه از طبیعت

هیچ جای خارج از طبیعت نیست که دارای اصالت بیشتری در ساختار وجود انسان باشد و انسان را از طبیعت دور کند. هر ساحت ماورای که باشد درباطن همین طبیعت است و تنها راه رسیدن به آن پیوستن و یکی شدن با طبیعت است.زیربنای انسان شناسی در طبیعت شناسی است و طبیعت مادر انسان است. انسان از طبیعت برخاسته و به طبیعت باز می گردد.زیربنای عملی این نگرش دوستی، بهره مندی و صمیمیت با طبیعت است

انسان همیشه برای رفع احتیاجات نیاز به الهام گرفتن داشته است پس همواره برای الهام گرفتن محیط پیرامون خود می نگرد که طبیعت عامل اصلی در این الهامات و کمک به انسان بوده است

طبیعت اطراف ما منبع بسیاری از الهامات است که در حرفه های مختلف از دیر باز به کار می رود
از جمله: در نقاشی مجسمه سازی طراحی ماشین آلات حتی اتومبیل طراحی لباس و طراحی صنعتی و همچنین معماری …
من سعی می کنم تو این وبلاگ در مورد بعضی از این موارد توضیح مختصری بدم امیدوارم خوشتون بیاد .
طبیعت زیبایی که در اطرافمان است تا کنون همه ی اختراعات بشر توسط طبیعت وبه کمک الهام گرفتن از آن یعنی از الهام گرفتن از تک تک عناصر آن و ۴ فصل آن هماهنگی بین اجزای آن و جلوه ها و زیبایی های درون آن بوده است…
تمام اختراعات بشر تا کنون هماهنگ با طبیعت بوده و دانشمندان سعی در این دارند که چیز هایی که با طبیعت مخالف و یا به آن زیان می زنند را از بین ببردند… در جهان امروز هر مخترع طراح و یا معماری که کار هایش در مسیر دوستی با طبیعت بوده اثر ها و کارهایش دارای ارزش بیشتر و شایسته تر است.
هم اکنون به کمک الهام از طبیعت به ساخت سازه های بلند مدرن و حتی طراحی جواهرات کیف و کفش و … می پردازند.
از گذشته های بسیار دور، بشر در رابطه ای تنگاتنگ با طبیعت به سر می برده و این پدیده راهنمای بسیار خوبی برای طراحان بوده است.مدل ماشین پرواز داوینچی با الهام از بال خفاش، ساخت زیر دریایی با تاثیر از بدن دلفین ها، سقف شیشه ای کریستال پالاس، با الهام از نیلوفر آبی، فرم صدف گون سقف کلیسای رونشان، سقف تار عنکبوتی نمایشگاه مونترال و . . . همه و همه نمونه هایی از شمار آثاری است که با ایده گرفتن از عناصر طبیعی در دو نوع فرمال و سازه ای طراحی شده اند

پاورپوینت الگوبرداری سازه ای از طبیعت
مقدمه:هیچ جای خارج از طبیعت نیست که دارای اصالت بیشتری در ساختار وجود انسان باشد و انسان را از طبیعت دور کند. هر ساحت ماورای که باشد درباطن همین طبیعت است و تنها راه رسیدن به آن پیوستن و یکی شدن با طبیعت است.زیربنای انسان شناسی در طبیعت شناسی است و طبیعت مادر انسان است. انسان از طبیعت برخاسته و به طبیعت باز می گردد.زیربنای عملی این نگرش دوستی، بهره مندی و صمیمیت با طبیعت است.
سرفصلها:
نگرش طبیعت گرا
طبیعت گرایی
معماری ، رابطه انسان با طبیعت
الگوبرداری سازه ای از طبیعت
سازه های طبیعی
طبیعت ترکیب زیبایی و فرم سازه ای
استخوان بدن حیوانات
پوسته تخم پرندگان
ترکیبات شیمیایی
قوس‌های طبیعی سنگی
نمونه‌های طبیعی
تقلید از طبیعت
فرم درختی
الگو های معماری و طبیعت

کلمات کلیدی : الگوبرداری سازه ای از طبیعت انسان , طبیعت , معماری,معماری طبیعت,طبیعت و معماری,
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل پاورپوینت- جوشکاری فراصوتی و اصول حاکم بر آن - در32 اسلاید-powerpoin-ppt

 

جوشکاری اولتراسونیک جوشکاری اولتراسونیک روشی متداول و فراگیر در کشورهای پیشرفته و صنعتی برای جوشکاری عمدتاً قطعات پلاستیکی و بعضاً قطعات فلزات بوده و در دسته بندی روشهای جوش کاری زیر مجموعه روش جوشکاری با گرم کردن داخلی مکانیکی می‌باشد. همچون سایر روشهای جوشکاری مراحل پنجگانه جوشکاری در اینجا نیز وجود دارد: 1)آماده سازی سطح یا Surface Preparation شامل تمیز کاری و براده برداری: وجود آلودگی و لبه‌های اضافی باعث افت کیفیت جوشکاری خواهد شد. 2) گرم کردن یا Heating: از انرژی امواج فراصوت با فرکانس‌های بالا ۲۰ تا ۷۰ کیلوهرتز برای این منظور استفاده می‌گیرد. 3) فشردن یا Pressing: وقتی دو قطعه کار به قدر کافی گرم شوند باید به یکدیگر فشرده شوند. این فشار با کمک سیستم پنوماتیک و هورن (شیپوره) دستگاههای جوشکاری تامین می‌شود. 4) آمیزش بین مولکولی یا Intermolecular Diffusion: تماس دو قطعه کار گرم شده و در آستانه ذوب با یکدیگر و فشار وارده بر آنها فرصت را برای آمیزش مولکولهای دو قطعه کار در یکدیگر فراهم می‌آورد. 5) خنک کردن یا Cooling: انجماد و سرد شدن محل جوشکاری آخرین مرحله بوده که در این مرحله پلیمرهای نیمه کریستالی ساختار کریستالی خود را و پلیمرهای آمورف نیز ساختار خاص خود را در قبل از عملیات جوشکاری به دست خواهند آورد. در این مرحله تنشهای پسماند و اعوجاج در قطعه کار محتمل است. در این روش مراحل ۲ و ۳ و ۴ تقریباً همزمان و در کسری از ثانیه صورت می‌گیرد و قطعه کار بلافاصله سرد می‌شود. موفقیت جوش به طراحی مناسب اجزا و مناسب بودن موادی که جوش داده می‌شوند بستگی دارد. از آنجا که جوشکاری اولتراسونیک بسیار سریع است (کمتر از ۱ ثانیه) و قابلیت اتوماسیون دارد به طور وسیع از آن در صنعت استفاده می‌شود. برای تضمین سلامت جوش طراحی مناسب اجزا بخصوص فیکسچرها لازم است. با طراحی مناسب از این روش می‌توان در تولید انبوه استفاده کرد.

تجهیزات[ویرایش]

یک ماشین جوشکاری اولتراسونیک شامل اجزای زیر است: یک منبع تغذیه، یک مبدل فراصوت، یک آمپلی فایر تقویت کننده به نام بوستر، یک وسیله هدایت امواج فراصوت به نام شیپوره (horn) منبع تغذیه فرکانس برق شهر ۵۰-۶۰ هرتز را به ۲۰-۷۰ کیلو هرتز می‌رساند. این انرژی به مبدل می‌رود و در مبدل دیسک پیزو الکتریک موج الکتریک با فرکانس بالا به ارتعاشات مکانیکی (امواج اولتراسونیک)با فرکانس بالا تبدیل می‌شود. اغلب ماشین‌های اولتراسونیک در فرکانسی بالاتر از ۲۰ کیلو هرتز کار می‌کنند و صدایی تولید می‌کنند که شبیه یک سوت بوده که می‌تواند برای اوپراتور در دراز مدت تولید مزاحمت و اذیت کند لذا توجه به میزان دسی بل صدای این دستگاهها بسیار مهم است. امروزه شرکتهای معتبر اروپایی هزینه‌های بسیار زیادی را صرف تحقیق و توسعه محصولات خود نموده‌اند تا علاوه بر افزایش راندمان و کیفیت جوشکاری دستگاههای خود این صداهای مزاحم را در حد بسیار زیادی کاهش دهند. امواج تولید شده در مبدل به بوستر رفته و دامنه آن تا حد دلخواه افزایش پیدا می‌کند و سپس در شیپوره (که یک وسیله صوتی مکانیکی است) امواج صوتی مستقیماً به قطعه کار منتقل می‌شود. همچنین شیپوره نقش اعمال فشار بر روی قطعه را نیز بر عهده دارد. بعد از انتقال امواج صوت به قطعه کار در منطقه اتصال در اثر اصطکاک زیاد ناشی از جنبش مولکولی سطوح دو قطعه کار این انرژی تبدیل به گرما شده و باعث نرم شدن و ذوب پلاستیک و به وجود آمدن شرایط جوشکاری می‌شود. سلام کله

مزایا و محدودیتها[ویرایش]

مزایای این روش عبارت‌اند از:

- راندمان بالا - تولید بالا با قیمت پایین (با توجه به سرعت زیاد هر سیکل جوشکاری امکان افزایش تولیدات به راحتی مهیاست) - سهولت در اتوماسیون - سرعت جوش بالا - تمیز بودن آن

مهم‌ترین محدودیت این روش محدودیت در انرژی اعمالی و کوچک بودن عرض شیپوره (کمتر از ۲۵۰ میلی متر) است و در نتیجه طول جوشی که به وجود می‌آید کوچک است. موارد استفاده از جوش التراسونیک ترموپلاستیک‌ها: - جوشکاری ساده یک اتصال - جاسازی یک قطعه در قطعه‌ای دیگر همراه با اتصال بین آن دو - جوش نقطه‌ای ورق‌ها و صفحات پلاستیکی - کاشت مغزی‌های فلزی در داخل قطعات پلاستیکی - دوخت پارچه‌ها و فیلمهای با پایه پلاستیکی

صنایعی که این نوع جوشکاری در آن کاربرد دارد: - استفاده در صنعت الکتریک و الکترونیک - استفاده در صنعت بسته بندی - استفاده در صنعت اتومبیل سازی - استفاده در صنعت پزشکی و تجهیزات پزشکی - استفاده در صنعت اسباب بازی - صنایع مرتبط دیگر

کلمات کلیدی : جوشکاری فراصوتی,اولترا سونیک,Ultrasonic ,جوشکاری,فراصوت,جوش,قوس الکتریکی,جوشکار
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل پاورپوینت-جوشکاری التراسونیک-فراصوتی- در 56 اسلاید-powerpoin-ppt

 

جوشکاری اولتراسونیک جوشکاری اولتراسونیک روشی متداول و فراگیر در کشورهای پیشرفته و صنعتی برای جوشکاری عمدتاً قطعات پلاستیکی و بعضاً قطعات فلزات بوده و در دسته بندی روشهای جوش کاری زیر مجموعه روش جوشکاری با گرم کردن داخلی مکانیکی می‌باشد. همچون سایر روشهای جوشکاری مراحل پنجگانه جوشکاری در اینجا نیز وجود دارد: 1)آماده سازی سطح یا Surface Preparation شامل تمیز کاری و براده برداری: وجود آلودگی و لبه‌های اضافی باعث افت کیفیت جوشکاری خواهد شد. 2) گرم کردن یا Heating: از انرژی امواج فراصوت با فرکانس‌های بالا ۲۰ تا ۷۰ کیلوهرتز برای این منظور استفاده می‌گیرد. 3) فشردن یا Pressing: وقتی دو قطعه کار به قدر کافی گرم شوند باید به یکدیگر فشرده شوند. این فشار با کمک سیستم پنوماتیک و هورن (شیپوره) دستگاههای جوشکاری تامین می‌شود. 4) آمیزش بین مولکولی یا Intermolecular Diffusion: تماس دو قطعه کار گرم شده و در آستانه ذوب با یکدیگر و فشار وارده بر آنها فرصت را برای آمیزش مولکولهای دو قطعه کار در یکدیگر فراهم می‌آورد. 5) خنک کردن یا Cooling: انجماد و سرد شدن محل جوشکاری آخرین مرحله بوده که در این مرحله پلیمرهای نیمه کریستالی ساختار کریستالی خود را و پلیمرهای آمورف نیز ساختار خاص خود را در قبل از عملیات جوشکاری به دست خواهند آورد. در این مرحله تنشهای پسماند و اعوجاج در قطعه کار محتمل است. در این روش مراحل ۲ و ۳ و ۴ تقریباً همزمان و در کسری از ثانیه صورت می‌گیرد و قطعه کار بلافاصله سرد می‌شود. موفقیت جوش به طراحی مناسب اجزا و مناسب بودن موادی که جوش داده می‌شوند بستگی دارد. از آنجا که جوشکاری اولتراسونیک بسیار سریع است (کمتر از ۱ ثانیه) و قابلیت اتوماسیون دارد به طور وسیع از آن در صنعت استفاده می‌شود. برای تضمین سلامت جوش طراحی مناسب اجزا بخصوص فیکسچرها لازم است. با طراحی مناسب از این روش می‌توان در تولید انبوه استفاده کرد.

تجهیزات[ویرایش]

یک ماشین جوشکاری اولتراسونیک شامل اجزای زیر است: یک منبع تغذیه، یک مبدل فراصوت، یک آمپلی فایر تقویت کننده به نام بوستر، یک وسیله هدایت امواج فراصوت به نام شیپوره (horn) منبع تغذیه فرکانس برق شهر ۵۰-۶۰ هرتز را به ۲۰-۷۰ کیلو هرتز می‌رساند. این انرژی به مبدل می‌رود و در مبدل دیسک پیزو الکتریک موج الکتریک با فرکانس بالا به ارتعاشات مکانیکی (امواج اولتراسونیک)با فرکانس بالا تبدیل می‌شود. اغلب ماشین‌های اولتراسونیک در فرکانسی بالاتر از ۲۰ کیلو هرتز کار می‌کنند و صدایی تولید می‌کنند که شبیه یک سوت بوده که می‌تواند برای اوپراتور در دراز مدت تولید مزاحمت و اذیت کند لذا توجه به میزان دسی بل صدای این دستگاهها بسیار مهم است. امروزه شرکتهای معتبر اروپایی هزینه‌های بسیار زیادی را صرف تحقیق و توسعه محصولات خود نموده‌اند تا علاوه بر افزایش راندمان و کیفیت جوشکاری دستگاههای خود این صداهای مزاحم را در حد بسیار زیادی کاهش دهند. امواج تولید شده در مبدل به بوستر رفته و دامنه آن تا حد دلخواه افزایش پیدا می‌کند و سپس در شیپوره (که یک وسیله صوتی مکانیکی است) امواج صوتی مستقیماً به قطعه کار منتقل می‌شود. همچنین شیپوره نقش اعمال فشار بر روی قطعه را نیز بر عهده دارد. بعد از انتقال امواج صوت به قطعه کار در منطقه اتصال در اثر اصطکاک زیاد ناشی از جنبش مولکولی سطوح دو قطعه کار این انرژی تبدیل به گرما شده و باعث نرم شدن و ذوب پلاستیک و به وجود آمدن شرایط جوشکاری می‌شود. سلام کله

مزایا و محدودیتها[ویرایش]

مزایای این روش عبارت‌اند از:

- راندمان بالا - تولید بالا با قیمت پایین (با توجه به سرعت زیاد هر سیکل جوشکاری امکان افزایش تولیدات به راحتی مهیاست) - سهولت در اتوماسیون - سرعت جوش بالا - تمیز بودن آن

مهم‌ترین محدودیت این روش محدودیت در انرژی اعمالی و کوچک بودن عرض شیپوره (کمتر از ۲۵۰ میلی متر) است و در نتیجه طول جوشی که به وجود می‌آید کوچک است. موارد استفاده از جوش التراسونیک ترموپلاستیک‌ها: - جوشکاری ساده یک اتصال - جاسازی یک قطعه در قطعه‌ای دیگر همراه با اتصال بین آن دو - جوش نقطه‌ای ورق‌ها و صفحات پلاستیکی - کاشت مغزی‌های فلزی در داخل قطعات پلاستیکی - دوخت پارچه‌ها و فیلمهای با پایه پلاستیکی

صنایعی که این نوع جوشکاری در آن کاربرد دارد: - استفاده در صنعت الکتریک و الکترونیک - استفاده در صنعت بسته بندی - استفاده در صنعت اتومبیل سازی - استفاده در صنعت پزشکی و تجهیزات پزشکی - استفاده در صنعت اسباب بازی - صنایع مرتبط دیگر

کلمات کلیدی : جوشکاری فراصوتی,اولترا سونیک,Ultrasonic ,جوشکاری,فراصوت,جوش,قوس الکتریکی,جوشکاری التراسونیک
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل پاورپوینت-سقف دال مجوف یا یوبوت چیست؟- در 32 اسلاید-powerpoin-ppt

یوبوت چیست؟ 

معرفی و تاریخچه

سال 2002 شرکت دالی فرم (Daliform) ایتالیا با هدف بهینه سازی دالهای مجوفمحصول یوبوت را ارائه نمود که در زمانی اندک با استقبال گسترده جامعه مهندسی در اروپا، آفریقا و آسیا مواجه گردید.

تعریف

یوبوت محصولی پلیمری با پایه پلی پروپلین است، که با هدف سبک سازی دال ها در سقف و پی های گسترده ی بتنی طراحی شده است. دال یوبوت از نوع دال هایمجوف متشکل از تیرچه های عمود بر هم می باشد، و بار را به صورت دو طرفه منتقل می کند.

  دالهای یوبوت جزو سیستم های دوطرفه مشبک با قالبهای ماندگار میباشند.نوارهای باربر طراحی شده در دالهای مشبک یوبوت در حقیقت تیرهای I شکل متعامدی هستند که به جهت سختی بالای خود و سبکی دال قادر به باربری در دهانه های بلند و کنترل مناسب خیز در این دهانه ها می باشند.

 در ساختمانهای بلند مرتبه و یا دارای سقف با ارتفاع بلند جهت جلوگیری از تغییرشکل و بوجود آمدن خیز، لازم است دیافراگم سقف به صورت سخت عمل کند، در نتیجه نیاز به دال بتنی به دلیل سختی بالا همواره مورد توجه مهندسین محاسب بوده است.

تا چندی پیش بدلیل نیاز به کنترل خیز و ترک های بوجود آمده در دالهای بتنی استفاده از دالهای بتنی محدود به دهانه های کوچک بوده و در صورت اجرا در دهانه های بزرگ وجود تیر با آویزهای بلند و مسایل اجرایی مشکل مهندسین و مجریان را دوچندان می نمود ولی سیستم دال مجوف یوبوت تمام این اشکالات را مرتفع نموده است.

مزایای سیستم مجوف

- کاهش مصرف بتن و میلگرد در مقایسه با سیستم های جایگزین.

- امکان استفاده بهینه از فضای داخل ساختمان با کاهش تعداد ستون ها.

- امکان تامین پارکینگهای بیشتر به جهت حذف ستونهای اضافی

 - هزینه کمتر قالب بندی نسبت به سایر سیستمهای تیردال به جهت حذف آویز تیرها در دهانه های بلند

 - مسطح بودن تراز زیرین دال که منجر به سهولت و کاهش هزینه های مربوط به لوله‌کشی و نازک‌کاری در زیر سقف می‌گردد.

 - عدم احتیاج به سقف کاذب و کاهش هزینه های مربوط به نصب سقف کاذب در صورت لزوم.

 - امکان حذف تیر بین ستون ها و یا استفاده از تیرهای پنهان بدون آویز که مکان یابی بهینه ستون ها را فراهم می نماید.

- کاهش تعداد و ابعاد ستون ها.

 -بدلیل حذف تیرهای میانی امکان ططراحی بهتر میسر است.

 - افزایش قابل  ملاحظه سختی دال سقف با افزایش جزئی وزن آن که کنترل خیز سقف را تسهیل نموده، امکان افزایش فاصله ستونها و اجرای سازه های با دهانهبزرگ را فراهم می نماید.

-عملکرد بهتر از نظر لرزشهای صفحه ای و عایق صوتی.

 - کاهش بارهای وارده بر خاک (در صورت استفاده از یوبوت درفونداسیون) و امکانحذف یا کاهش تعداد و ابعاد شمع ها در خاکهای سست.

 - ایمنی بالا در برابر آتش سوزی و تامین نیازهای فنی مطابق استاندارد REI 180 اروپا.

 -  تامین فضاهای بزرگتر

- آزادی عمل بیشتر در طراحی معماری.

 - امکان تغییر فضاهای کاربری پس از طراحی و ساخت.

 - حذف سرستون ها و تیرهای آویزدار.

- امکان قالب بندی با روشهای متعارف.

- قابلیت تحمل بارهای حین اجرا (100 کیلوگرم در هر مربع به ابعاد 8 سانتی متر) و امکان تردد آسان کارگران.

- باربری فوق العاده سقف.

- مقاومت فوق العاده در برابر زلزله.

-  کاهش جرم موثر دال در زلزله و به تبع آن کاهش نیروی برشی موثر زلزله بر سازه.

وجود دو لایه دال بالا و پایین به شکل کاملا متصل و مشبک که باعث تامین صلبیت بسیار بالای دال و انتقال متوازن نیروهای جانبی زلزله به المانهای باربر جانبی می‌شود.

مقایسه مجوف با سایر دال دالهای بتنی

سیستم سازه ای

بتنی

سیستم سقف

تیرچه بلوک*

با دهانه 7.5

تیر - دال

با دهانه 10

پیش تنیده

با دهانه 12

یوبوت**

با دهانه 12

وزن میلگرد بر متر مربع (kg)

۵۵

۶۵

۵۰

۵۰

حجم بتن بر متر مربع (m3)

۰.۳۵

۰.۴

۰.۶

۰.۴۵

ضخامت سقف سازه ای(cm)

۳۰

۵۰

۴۰

۳۵

هزینه نسبت به یوبوت

۰/۹۵

۱/۱

۱/۲۵

۱

نحوه اجر

دال‌های مجوف دوپوش از ترکیب میلگرد، بتن و قالب‌های پلی پروپیلن ساخته شده است و کاربرد آن در فونداسیون و سقف می‌باشد که می‌تواند جایگزین خوبی بجای دال‌های معمولی باشد و در سال ۱۳۸۸ مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن آنها را تایید کرده‌است.[۱]

خصوصیات

در این روش، دال‌هایی که از جنس بتن هستند مانند روش تیر و دال معمولی مستقیماً بر روی تیر قرار می‌گیرند. در دال‌های مجوف، تیرهای فرعی بسیار بیشتر از روش تیر و دال معمولی هستند که این خصوصیت باعث افزایش دهانه و همچنین کاهش ضخامت دال می‌شود. سیستم u-boot بسیار شبیه به دالهای مجوف هستند با این تفاوت که سقف‌هایی که با روش u-boot ساخته می‌شوند، قسمت زیر تیرها بر روی دال قرار می‌گیرند اما در دالهای مجوف دوپوش، دال بر روی تیر وسط که در دو جهت قرار گرفته سوار می‌شود. در واقع دال‌های مجوف مانند مقاطع I شکل عمل می‌کنند. از ویژگی‌های مهم این سیستم بوجود آوردن دالی سبک دارای سطحی صاف در زیر با سختی زیاد می‌باشد.

مصالح مورد استفاده

1. میلگرد
2. بتن
3. قالب‌های پلی پروپیلن

مصالح مورد استفاده در این دال ها شامل بتن، میلگرد و قالب یوبوت می باشد. مقاومت بتن و میلگرد توسط طراح سازه تعیین می گردد که معمولا مانند دیگر اعضای بتنی سازه در نظر گرفته می شود.

نحوه اجرا

1. بستن قالب درزیر دال
2. بستن میلگردها در پایین دال
3. چیدن قالب‌ها پلی پروپیلن
4. بستن میلگردها بالای دال
5. انجام بتن ریزی در لایهٔ اول
6. تکمیل و اتمام بتن ریزی
7. بازکردن قالب‌ها در کف.[۲]

مزایای اقتصادی

• یکدست بودن سطح زیرین دال که باعث کاهش هزینه‌ها و سهولت در اجرای نازک‌کاری و لوله کشیدر زیر سقف می‌گردد.
• حذف ستونهای اضافی در جهت تامین پارکینگ‌هایی به تعداد بیشتر
• حذف سقف کاذبدر نتیجه کاهش هزینه‌های نصب سقف کاذب
• کاهش تعداد ستون‌های بکار رفته در ساختمان در جهت استفاده هر چه بهتر از فضاهای داخلی بنا
• حذف آویزهای تیر در دهانه‌های بزرگ در نتیجه کاهش هزینه در قالب بندی نسبت به دیگر روش‌های تیردال
• کاهش مصرف کمتر میلگرد و بتن در قیاس با سیستم‌های مشابه.

مزایای اجرایی

• قابلیت باربری زیاد سقف
• کم شدن جرم دال در مقابل نیروی زلزله، در نتیجه آن نیروی برشی زلزله که بر سازه وارد می‌شود کاهش پیدا می‌کند.
• امکان تحمل بارهایی که در زمان اجرا وارد می‌شود و قابلیت تردد راحت کارگرها.
• عملکرد مناسب و مقاومت زیاد در برابر زلزله.
• امکان حذف تیرهای آویزدار و سر ستون‌ها.
• شکل گیری دو لایه دال در بالا و پایین که بصورت مشک و متصل هستند سبب تامین سختی زیادی در بالای دال می‌شود که در نتیجه آن باعث انتقال نیروهای زلزله به عناصر باربر جانبی می‌شود.
• امکان انجام عملیات قالب بندی با روشهای معمولی.[۳]

مزایای فنی

• کم شدن تعداد ستون‌ها.
• بهبود عملکرد سقف از نظر لرزش صفحه‌ای وعایق بندی صوتی.
• امکان طراحی مناسب تر در پلان معکوس با توجه به حذف تیرهای میانی.
• مقاومت زیاد در مقابل آتش‌سوزی
• با افزایش وزن سقف باعث افزایش سختی دال می‌شود که باعث کنترل خیز سقف می‌شود، که این مورد سبب اجرای سازه‌هایی با دهانه بزرگ و افزایش فاصله ستونها می‌شود.
• بارهای وارده بر خاک کاهش پیدا می و امکان کاهش و حذف ابعاد و تعداد شمعها در خاک‌های سست بوجود می‌آید.
• قابلیت حذف تیرهایی که در بین ستون‌ها هستند و مکان یابی مناسب ستونها با استفاده از تیرهای پنهان بدون آویز.

مزایای معماری

1. امکان ایجاد تغییر فضاهای کاربری بعد از ساخت
2. ایجاد فضاهای بزرگتر
3. آزادی بسیار در طراحی فضاهای معماری

 سیستم سازه ای اسکلت بتنی (یا فلزی) با سقف UBOOT با توجه به جزئیات اجرائی و نحوه توزیع و انتقال بار به المان های باربر سازه با الزام رعایت محدودیت های آئین نامه های بارگذاری و طراحی در زمره دال های  تخت بتنی قرار می گیرند. لذا مقتضی است الزامات آئین نامه ای مربوطه بصورت دقیق رعایت گردیده و کنترل ضوابط مربوط به این سیستم دیافراگم و سایر المان های سازه ای در جهت حصول عملکرد صحیح سازه صورت پذیرد.
لذا در ادامه مطلب توضیحات کامل در خصوص مدل سازی، بندهای آیین نامه ای و نکات کنترلی جهت طراحی سازه با سیستم سقف UBoot ارائه می گردد.استفاد از قطعات یوبوت امکان هم تراز شدن ستونهای قارچی شکل با ضخامت دال و یا سف را فراهم می سازد.

از ویژگی های یوبوت احاطه شدن آن در داخل بتن با شبکه های میلگرد سقف است که باعث بوجود آمدن نیروهای دو طرفه عمود بر هم می گردد و کاهش به سزای مصرف میلگرد را در پی دارد. 
در ساختمانهای بلند مرتبه و یا دارای سقف با ارتفاع بلند جهت جلوگیری از تغییر شکل و بوجود آمدن خیز لازم است دیافراگم سقف به صورت سخت عمل کند. در نتیجه نیاز به دال بتنی به دلیل سختی بالا هموار مورد توجه مهندسین محاسب بود است. تا چندی پیش بدلیل نیاز به کنترل خیز و ترک های بوجود آمد در دالهای بتنی استفاد از این نوع سقف محدود به دهانه های کوچک بود، در صورت اجرای در دهانه های بزرگ وجود تیر با آویزهای بلند و هزینه های اجرا مشکل محاسبین و کارفرمایان را دو چندان می نمود. از سوی دیگر استفاد از دال های مجوف نیز به دلیل دشواری و هزینه بالای اجرای قالب بندی، کارآئی ضعی از نظر عایق بندی صوتی، نیاز به سف کاذب و نیز برخی ملاحظات فنی از جمله کنترل برش پانچ، از استفبال چندانی به ویژ در ساختمانهای متعارف برخوردار نگردید است.

در دهه نود میلادی شرکتهای انگلیسی با اصلاح دال مجوف و استفاد از قالبهای ماندگار از نوع توپی شکل و تغییر مقطع هندسی سقف از T شکل به ضمن اصلاح بسیاری از مشکلات فنی و قالب بندی دالهای مجوف را نیز تسهیل و بدین ترتیب گام بزرگی در جهت توسعه این دال ها برداشتند لکن دال های حاصل همچنان از نظر ایمنی در برابر آتش و صرفه اقتصادی از کارآئی لازم برخوردار نبودند. در سال 2002 شرکت دالی فرم (Daliform) ایتالیا با هدف رفع معضلات فوق و بهینه سازی مجدد دال های مجوف محصول یوبوت را ارائه نمود که در زمانی اندک با استفبال گسترد جامعه مهندسی در اروپا، آفریفا و آسیا مواجه گردید، علاو بر رفع معضلات آتش سوزی و نیز صرفه اقتصادی از دیگر مزایای دال اجرای شد با یوبوت امکان انطباق آسان دال مجوف حاصل از آن با آیین نامه های مختلف طراحی در دنیاست که استفاد از آن را در مناطق اقلیمی مختلف هموار ساخته است.

آئین نامه بارگذاری  و طراحی

آئین نامه بارگذاری:
آئین نامه بارگذاری مورد استفاده در طراحی سازه های با سیستم سقف UBoot همانند سیستم های سازه مرسوم دیگر در کشور، مبحث ششم مقررات ملی ساختمان و آئین نامه 2800 با رعایت الزامات مربوط به سیستم دال تخت خواهد بود. این الزامات بصورت کامل در بند «6-7-3 ضوابط طراحی سازه ها برای زلزله»و مبحث ششم در قسمت (ت) تبیین شده است. با توجه به بند مذکور ضریب رفتار مناسب برای این سیستم R=5 خواهد بود. موارد کنترلی دیگر مانند کنترل Drift و غیره همانند سیستم های سازه ای معمول انجام می پذیرد.


آئین نامه های طراحی:
مقررات ملی ساختمان مبحث نهم (طرح و اجرای ساختمان های بتنی)

مقررات ملی ساختمان مبحث ششم (بارهای وارد بر ساختمان)

استاندارد 2800

آئین نامه آبا

آئین نامه بتن آمریکا ACI318-05

در خصوص طراحی و کنترل سقف های UBoot رعایت الزامات و محدودیت های فصل 14 مبحث نهم و یا الزامات مریوط به تغییر شکل و ترک خوردگی  آئین نامه های خارجی الزامی می باشد. همچنین ضوابط فصل 15 مبحث نهم در خصوص ابعاد کتیبه ها و نحوه انتقال بار از المانهای قائم به دیافراکم و بلعکس باید مدنظر قرار گیرد.
 

نرم افزارهای مناسب برای مدل سازی و طراحی:

مدل سازی سازه اصلی:
بطور کلی در خصوص مدل سازی سازه های بتنی یا فلزی با سیستم دیافراگم سقفی یوبوت کلیه نرم افزارهای مدل سازی سازه که در سیستم های سازه ای دیگر بکار می روند قابل استفاده خواهند بود ولی بطور معمول جهت مدل سازی و بارگذاری سازه اصلی از نرم افزار Etabs یا Sap در مدل های منظم و معمول و در خصوص سازه های پیچیده و با اشکال نامنظم از نرم افزار Staad.pro استفاده می گردد.

در خصوص طراحی جزئیات سقف Uboot نیز با توجه به نرم افزار مورد استفاده در مدل اصلی روش طراحی متفاوت خواهد بود . در صورتیکه از نرم افزارهای Sap یا Etabs برای مدل اولیه استفاده شده باشد می توان طراحی دیافراگم سقف را بصورت دستی و با استفاده از کانتور نیروی نرم افزار و یا با استفاده از نرم افزار Safe  و با گرفتن خروجی مناسب از نرم افزار اصلی طراحی کرد. ولی در صورت استفاده از نرم افزار Staad می توان مستقیما از نتایج ماژول طراحی دال نرم افزار استفاده کرد و یا از نرم افرارهای جانبی مرتبط مانند Ram Concept یا  Adapt که جزئیات دقیق تری در خصوص طراحی دال ارائه می دهند استفاده کرد.

استفاد از قالبهای یوبوت با پیشنهاد و طراحی مهندسین محاسب در نقاطی از سف که بتن نفش ساز ای ندارد موجب سبکی سقف و کمتر شدن هزینه تامین بتن میگردد ضمن آنکه دو لایه شبکه میلگرد پایین و بالا نقشی سازه ای از خود بروز داد، به دلیل شکل هندسی ایجاد شد در فواصل منظم و نزدیک به هم باعث عملکرد عالی در کنترل خیز و ممان اینرسی بالا جهت مفاومت در برابر تغییرات و بارهای وارد میگردد. سایز بندی متفاوت یوبوت، دستیابی به سختی مطلوب را با وزن کمتر امکان پذیر می نماید و از سوی دیگر سختی بالای سقف اجرا شد با یوبوت امکان حذف تیرهای آویزدار و نیز اجرای بازشوهای بدون سرون را فراهم و دست مهندسین معمار و محاسب را در اجرای نفشه های معماری باز می گذارد تا مطابق درخواست کارفرما و نیاز پروژه با آزادی بسیار زیاد عمل نمایند 

برچسب ها: اجرای سقف uboot, سقف  U-Boot, سقف یوبوت, سقف یوبوت چیست,طراحی سقف یوبوت, مقایسه انواع سقف ها

کلمات کلیدی : اجرای سقف uboot, سقف U Boot, سقف یوبوت, سقف یوبوت چیست,طراحی سقف یوبوت, سقف دال مجوف
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل پاورپوینت-آجر چیست و چگونه فراوری میشود؟- در 90 اسلاید-powerpoin-ppt

►   آجرها گروهی از مصالح هستند که به صورت صنعتی تولید و جایگزین سنگ شده اند و درحقیقت سنگی ساخته دست بشر هستند، سنگی دگرگون که از تغییر وضعیت خشت پدید میآید. این گروه از مصالح که اولین تولید صنعتی و انبوه مصالح ساختمانی به دست بشر به شمار می‌آیند براساس نوع مواداولیه، روند تولید و محل مصرف به انواع متنوعی تقسیم می شوند. آجرهای رسی که اولین و فراوان ترین آنها هستند قدمت چندهزار ساله دارند. با پیشرفت تکنولوژی و علم شیمی انواع بی شماری از آجرها با کیفیت های مختلف، ابعاد و شکل ظاهری متنوع راهی بازار مصرف شده اند.

►تاریخچه

►   آجر از قدیمی ترین مصالح ساختمانی است که قدمت آن بنا به عقیده برخی از باستان شناسان به ده هزار سال پیش می رسد.در ایران بقایای کوره های سفال پزی و آجر پزی در شوش و سیلک کاشان که تاریخ آنها به هزاره چهارم پیش از میلاد می رسد پیدا شده است. همچنین نشانه هایی از تولید و مصرف آجر در هندوستان به دست آمده که حاکی از سابقه شش هزار ساله آجر در آن کشور است وازه آجر بابلی و نام خشت هایی بوده که بر روی آنها منشورها قوانین و نظایر آنها را می نوشتند گمان می رود نخستین بار از پخته شدن خاک دیواره ها و کف اجاق ها به پختن آجر پی برده اند .

►به اعتقاد باستان شناسان، اولین بار آجر در سرزمین بین النهرین تهیه شده است. به هر صورت باید آجر پس پیدایش آتش و در نواحی که معادن سنگ وجود نداشته اند اختراع شده باشد. نمونه های زیبا و باعظمت کاربرد آجر در معماری ایران باستان نماینده پیشرفت درخشان ایرانیان در تولید و مهندسی کاربرد این مصالح است. در این میان می توان از زیگورات چغازنبیل، ایوان مدائن، کاخ های فیروزآباد و لرستان در قبل از اسلا م و همین طور مساجد جامع اصفهان و یزد، گنبد کاووس و ارگ تبریز مربوط به دوران بعد از اسلا م نام برد.

►رمز توانایی آجر در خلق شگفت انگیزترین ساختمان های تاریخ در تناسبات آن نهفته است. این ابعاد در طی زمان متحول شده و در حال حاضر با ساختار و توانایی بدن انسان هماهنگ شده است. ابعاد آجر به طریقی است که به راحتی در یکدیگر قفل و بست می گردند. این خاصیت، کیفیت های مهندسی بی شماری از جمله در محل اتصال دو دیوار به یکدیگر به وجود میآورد. آجرها به کمک ملا ت به یکدیگر متصل می شوند و سطح یکنواختی را به وجود میآورند. این ابعاد متناسب باعث شده است که این مصالح به منظور اجرای دهانه های وسیع به صورت قوس و طاق و گنبد که از زمان قبل از ساسانیان در ایران رواج داشته است، کارآیی منحصر به فردی داشته باشد.

► خواص آجر باعث شده است که به عنوان مصالح پرکننده دیوار و سقف از جمله پرمصرف ترین مصالح باشد. زیبایی آجر و الگوی حاصل از آجر چینی باعث شده است که به صورت نما در داخل و خارج بنا مورد استفاده قرار گیرد و هویت خاصی به ساختمان ببخشد. استفاده از آجر به عنوان فرش کف و پلکان، فارغ از مقاومت مطلوب آن ویژگی های اقلیمی این مصالح کویری را بیشتر به نمایش می گذارد.

► کوره های آجر پزی ابتدایی بی گمان از مکان هایی تشکیل می شده که در آن لایه های هیزم و خشت متناوبا روی هم چیده می شده است.

► فن استفاده از آجر ازآسیای غربی به سوی غرب مصر و سپس به روم و به سمت شرق هندوستان و چین رفته است در سده چهارم اروپایی ها شروع به استفاده از آجر کردند ولی پس از مدتی از رونق افتاده و رواج مجدد از سده 12 میلادی بوده که ابتدا از ایتالیا شروع شد.

► در ایران باستان ساختمان های بزرگ و زیبایی بنا شده اند که پاره ای از آنها هنوز پا بر جا هستند. نظیر طاق کسری در غرب ایران قدیم ، آرامگاه شاه اسماعیل سامانی در گنبد کاووس و مسجد اصفهان را که با آجر ساخته اند همچنینی پلها و سد های قدیمی مانند پل دختر سد کبار در قم از جمله بناهای قدیمی می باشند.

►انواع آجر در ایران قدیم

► 

► در ایران هر جا سنگ کم بوده و خاک خوب هم در دسترس بوده است آجر پزی و مصرف آجر معمول شده است اندازه آجر ایلامی حدود 10×38×38 سانیتی متر بوده پختن و مصرف آجر در زمان ساسانیان گسترش یافته و در ساختمان های بزرگ مانند آتشکده ها به کار رفته است اندازه آجر این دوره جدود 44×44×7تا 8 بوده است و بعد های آن 20×20×3 تا4 سانتی متر کاهش یافت .

► در فرش کردن کف ساختمان از آجر بزرگتری به نام ختائی به ابعاد 5×25×25 سانتی متر و یا بزرگتر از آن به نام نظامی در ابعاد 40×4×5 سانتی متر استفاده می شده است از انواع دیگر آجر در گذشته آجر قزاقی می باشد که پیش از جنگ جهانی اول روسها آن را تولید می کردند که ابعاد آن 5×10×20 بوده است آشنایی با آجر و مواد اولیه آن آجر نوعی سنگ مصنوعی است که از پختن خشت خام و دگرگونی آن بر اثر گرما به دست می آید خاک آجر مخلوطی است از خاک رس ماسه فلدسپات سنگ آهک سولفات ها سولفورها فسفات ها کانی های آهن منگنز منیزیم سدیم پتاسیم مواد آلی و...

کلمات کلیدی : آجر,فرآوری آجر,پاورپوینت, سفال,بلوک,سیمان و ماسه,آجرپزی,کوره آجرپزی,انواع آجر,آجر رسی,آجر نسوز,آجر سیلیسی,خشت,کوره تونلی,پختن آجر
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل پاورپوینت-آجر چیست و چگونه فراوری میشود؟- در 90 اسلاید-powerpoin-ppt

►   آجرها گروهی از مصالح هستند که به صورت صنعتی تولید و جایگزین سنگ شده اند و درحقیقت سنگی ساخته دست بشر هستند، سنگی دگرگون که از تغییر وضعیت خشت پدید میآید. این گروه از مصالح که اولین تولید صنعتی و انبوه مصالح ساختمانی به دست بشر به شمار می‌آیند براساس نوع مواداولیه، روند تولید و محل مصرف به انواع متنوعی تقسیم می شوند. آجرهای رسی که اولین و فراوان ترین آنها هستند قدمت چندهزار ساله دارند. با پیشرفت تکنولوژی و علم شیمی انواع بی شماری از آجرها با کیفیت های مختلف، ابعاد و شکل ظاهری متنوع راهی بازار مصرف شده اند.

►تاریخچه

►   آجر از قدیمی ترین مصالح ساختمانی است که قدمت آن بنا به عقیده برخی از باستان شناسان به ده هزار سال پیش می رسد.در ایران بقایای کوره های سفال پزی و آجر پزی در شوش و سیلک کاشان که تاریخ آنها به هزاره چهارم پیش از میلاد می رسد پیدا شده است. همچنین نشانه هایی از تولید و مصرف آجر در هندوستان به دست آمده که حاکی از سابقه شش هزار ساله آجر در آن کشور است وازه آجر بابلی و نام خشت هایی بوده که بر روی آنها منشورها قوانین و نظایر آنها را می نوشتند گمان می رود نخستین بار از پخته شدن خاک دیواره ها و کف اجاق ها به پختن آجر پی برده اند .

►به اعتقاد باستان شناسان، اولین بار آجر در سرزمین بین النهرین تهیه شده است. به هر صورت باید آجر پس پیدایش آتش و در نواحی که معادن سنگ وجود نداشته اند اختراع شده باشد. نمونه های زیبا و باعظمت کاربرد آجر در معماری ایران باستان نماینده پیشرفت درخشان ایرانیان در تولید و مهندسی کاربرد این مصالح است. در این میان می توان از زیگورات چغازنبیل، ایوان مدائن، کاخ های فیروزآباد و لرستان در قبل از اسلا م و همین طور مساجد جامع اصفهان و یزد، گنبد کاووس و ارگ تبریز مربوط به دوران بعد از اسلا م نام برد.

►رمز توانایی آجر در خلق شگفت انگیزترین ساختمان های تاریخ در تناسبات آن نهفته است. این ابعاد در طی زمان متحول شده و در حال حاضر با ساختار و توانایی بدن انسان هماهنگ شده است. ابعاد آجر به طریقی است که به راحتی در یکدیگر قفل و بست می گردند. این خاصیت، کیفیت های مهندسی بی شماری از جمله در محل اتصال دو دیوار به یکدیگر به وجود میآورد. آجرها به کمک ملا ت به یکدیگر متصل می شوند و سطح یکنواختی را به وجود میآورند. این ابعاد متناسب باعث شده است که این مصالح به منظور اجرای دهانه های وسیع به صورت قوس و طاق و گنبد که از زمان قبل از ساسانیان در ایران رواج داشته است، کارآیی منحصر به فردی داشته باشد.

► خواص آجر باعث شده است که به عنوان مصالح پرکننده دیوار و سقف از جمله پرمصرف ترین مصالح باشد. زیبایی آجر و الگوی حاصل از آجر چینی باعث شده است که به صورت نما در داخل و خارج بنا مورد استفاده قرار گیرد و هویت خاصی به ساختمان ببخشد. استفاده از آجر به عنوان فرش کف و پلکان، فارغ از مقاومت مطلوب آن ویژگی های اقلیمی این مصالح کویری را بیشتر به نمایش می گذارد.

► کوره های آجر پزی ابتدایی بی گمان از مکان هایی تشکیل می شده که در آن لایه های هیزم و خشت متناوبا روی هم چیده می شده است.

► فن استفاده از آجر ازآسیای غربی به سوی غرب مصر و سپس به روم و به سمت شرق هندوستان و چین رفته است در سده چهارم اروپایی ها شروع به استفاده از آجر کردند ولی پس از مدتی از رونق افتاده و رواج مجدد از سده 12 میلادی بوده که ابتدا از ایتالیا شروع شد.

► در ایران باستان ساختمان های بزرگ و زیبایی بنا شده اند که پاره ای از آنها هنوز پا بر جا هستند. نظیر طاق کسری در غرب ایران قدیم ، آرامگاه شاه اسماعیل سامانی در گنبد کاووس و مسجد اصفهان را که با آجر ساخته اند همچنینی پلها و سد های قدیمی مانند پل دختر سد کبار در قم از جمله بناهای قدیمی می باشند.

►انواع آجر در ایران قدیم

► 

► در ایران هر جا سنگ کم بوده و خاک خوب هم در دسترس بوده است آجر پزی و مصرف آجر معمول شده است اندازه آجر ایلامی حدود 10×38×38 سانیتی متر بوده پختن و مصرف آجر در زمان ساسانیان گسترش یافته و در ساختمان های بزرگ مانند آتشکده ها به کار رفته است اندازه آجر این دوره جدود 44×44×7تا 8 بوده است و بعد های آن 20×20×3 تا4 سانتی متر کاهش یافت .

► در فرش کردن کف ساختمان از آجر بزرگتری به نام ختائی به ابعاد 5×25×25 سانتی متر و یا بزرگتر از آن به نام نظامی در ابعاد 40×4×5 سانتی متر استفاده می شده است از انواع دیگر آجر در گذشته آجر قزاقی می باشد که پیش از جنگ جهانی اول روسها آن را تولید می کردند که ابعاد آن 5×10×20 بوده است آشنایی با آجر و مواد اولیه آن آجر نوعی سنگ مصنوعی است که از پختن خشت خام و دگرگونی آن بر اثر گرما به دست می آید خاک آجر مخلوطی است از خاک رس ماسه فلدسپات سنگ آهک سولفات ها سولفورها فسفات ها کانی های آهن منگنز منیزیم سدیم پتاسیم مواد آلی و...

کلمات کلیدی : آجر,فرآوری آجر,پاورپوینت, سفال,بلوک,سیمان و ماسه,آجرپزی,کوره آجرپزی,انواع آجر,آجر رسی,آجر نسوز,آجر سیلیسی,خشت,کوره تونلی,پختن آجر
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل پاورپوینت-آموزش ساخت استخر بصورت جزء به جزء- در 85 اسلاید-powerpoin-ppt

جزییات سازه استخرها:

شیب کف استخرها:کف استخرها باید به صورت شیبدار ساخته شود.شیب کف استخرها باید به سمت دریچه تخلیه باشد،به طوری که در صورت لزوم امکان تخلیه آب استخر به راحتی وجود داشته باشد.
به طور تقریبی می توان گفت که شیب کف استخر باید به اندازه ای باشد که نیروی بویانسی تاثیر گذار بر وضعیت تعادل شخص تقریبا به اندازه هفتاد و پنج درصد قد شناگر باشد.اگر شیب کف استخر بیش از این محدوده در نظر گرفته شود،شناگر زودتر تعادل خود را از دست خواهد داد.ازآنجا که نقطه بر هم خوردن تعادل افراد در داخل آب به قد آنها بستگی دارد،توصیه می شود حداکثر شیب کف استخر برای کودکان و شناگرات مبتدی در هر متر حداکثر یک به چهل (بیست و پنج میلی متر در هر یک متر طول )باشد.

شیب کف استخر باید بین دو منطقه علامتی که مشخص کننده عمق استخر هستند به صورت کاملا یکنواخت افزایش یابد.برای افزایش ضریب ایمنی شناگران نیز در کف استخر حتی الامکان باید از کاشی های غیر لغزنده استفاده شود.

لبه بر آمده بر روی جداره استخر
برای تمامی استخرهایی که عمق آنها بیش از m(3.9ft)1.2است برای استراحت شناگران در داخل استخر باید لبه های برآمده ای بر روی جداره داخلی استخرها ایجاد شود.

لبه های برآمده
در مواردی که استخرها اکثرا برای مسابقات و آموزش های قهرمانی مورد استفاده قرار می گیرند،لبه استخرها در تمامی حاشیه ها باید به صورت بر آمده ساخته شود بهطوریکه شناگر قاادر باشد دست خود را به آنها بگیرد.


عایقکاری حرارتی استخر
گاهی برای به حداقل رساندن تلفات حرارتی ،پوسته استخرهای شنا را عایق کاری می کنند.اما حقیقت امر آن است که تلفات گرمایی سطح آزاد آب استخر در مقایسه با تلفات گرمایی ناشی از جداره ها و کف استخر در مقایسه با تلفات گرمایی ناشی از جداره ها و کف کاسه استخر به اندازه ای زیاد است که عملا می توان از تلفات جداره و کف استخر صرفنظر کرد. البته در پروژه هایی که سطح آب زیر زمینی بالاست،مقدار تبادل حرارت آب از طریق جداره ها و کف استخر نیز افزایش می یابد.با این حال در کمتر پروژه ای این کار صورت می گیرد. چرا که با تحلیل اقتصادی پروژه مشخص خواهد شد هزینه ای که باید برای عایقکاری استخر پرداخت شود به مراتب بیشتر از هزینه مقدار ناچیز انرژی تلف شده از این طریق،حتی دردوره چندین ساله است.


کانال های آب حاشیه استخر
برای جمع آوری آبی که از داخل به حاشیه کاسه استخر می ریزد،کانالهای آبی در حاشیه کاسه استخر در نظر گرفته می شود.در نظر گرفتن این کانال ها در استخرهای سرپوشیده از آن جهت اهمیت دارد که در صورت عدم وجود این مجرا،احتمال نفوذ آب به ساختمان و کانال های هوایی که معمولا بر روی کف و دور تا دورکاسه استخر امتداد می یابند افزایش می یابد.

گیره نگهدارنده طناب جداکننده خطوط شنا
این گیره ها برای ثابت نگه داشتن پایه خطوط بر رو سطح آب استخر مورد استفاده قرار می گیرند و معمولا در قسمت پشت لبه بر آمده کانالهای حاشیه استخر تعبیه می شوند.



ساخت استخرها
صرف نظر از کاربری استخرهای شنا،سرپوشیده یا سرباز بودن آنها و سایر عواملی که تا به حال صحبت کردیم،انواع استخرها از نظر جنس سازه را می توان در موارد زیر دسته بندی کرد:
استخرهای بتنی
استخرهای آب بندی شده با وینیل
استخرهای فایبر گلاس 
استخرهای فلزی
استخرهای چوبی


پرسش های مهمی که باید در هنگام طراحی سازه استخر مورد توجه قرار گیرد عبارتند از:
-ضرورت و نیاز به تعمیر و نگهداری سازه استخر
-زمان مورد نیاز بین ساخت،بهره برداری،بازسازی و انجام تعمیرات
-عمر مفید سازه پیش از آن که بخش یا تمام سازه آسیب ببیند.


استخرهای بتنی
از میان انواع مختلف استخرها ،استخرهای بتنی از بیشترین انعطاف پذیری برخوردار هستند.به طوری که شکل و طرح اجرا شده در محوطه استخر را می توان با آرماتور بندی مناسب اجرا کرد.
اولین مرحله برای اجرای یک استخر بتنی،تهیه پلانهای مهندسی است.
گودبرداری،آرماتوربندی و ساخت فونداسیون در مرحله بعد و با توجه به پلانهای مهندسی انجام می گیرد.برای آرماتوربندی استخرهای بتنی از میلگردهای فولادی استفاده می شود.قالبهای بتنی استاندارد معمولا از جنس چوب،فایبر گلاس یا فولاد ساخته می شوند.در واقع نوع قالب بندی است که نمای سطح بتن را پس از برداشتن قالب ها تعیین می کنند .پس از پایان آرماتور بندی نیز عملیات بتن ریزی انجام می شود.
پس از عمل آوری بتن که زمان آن متناسب با شرایط آب و هوایی منطقه و ضخامت لایه بتن متغیر است ،نمای سطح با استفاده از روش ها و مواد مختلف شکل می گیرد.


استخرهای بتنی از لحاظ شیوه استفاده از بتن خود به زیر گروههای مختلفی تقسیم بندی می شوند.
اولین گروه از این استخرها،استخرهای ساخته شده با بتن قالب گیری شده هستند.بسته به نوع قالب های بتنی مورد استفاده ،استخرهای قالب گیری شده نیز به دو گروه یکپارچه و چند تکه طبقه بندی می شوند.
گروه دیگری از از استخرهای بتنی،استخرهایی هستند که با استفاده از بتن خود به زیر گروههای مختلفی تقسیم بندی می شوند.

اولین گروه از این استخرها،استخرهای ساخته شده با بتن قالب گیری شده هستند.بسته به نوع قالب های یتنی مورد استفاده،استخرهای قالب گیری شده نیز به دو گروه یکپارچه و چند تکه طبقه بندی می شوند.
گروه دیگری از استخرهای بتنی،استخرهایی هستند که با استفاده از بتن پاشیدنی ساخته می شوند.در این روش،بتن با استفاده از بتن پاش در میان آرماتورهای استخر پاشیده می شود.
بتن پاشیدنی نیز به روش خشک و مرطوب قابل استفاده است.گروه سومن از استخرهای بتنی،استخرهایی هستند که با بتن خشک کوبیده شده ساخته می شوند.گروه چهار نیز استخرهای ساخته شده با بلوک بتنی هستند.
به طور کلی استخرهای بتنی از بتن مسلح ساخته می شوند. از آنجا که بتون ماده ای متخلخل است و آب به راحتی در آن نفوذ می کند،پوسته این استخرها معمولا به همراه یک روکش مقاوم در برابر آب روکش می شوند.

روش های ساخت استخربتنی
1- استفاده از بتن مسلح تحت فشار به منظور کسب اطمینان از این که دیوارها و کف استخر به صورت دائمی در حالت فشاری باقی خواهند ماند.البته از این روش می توان برای معابر پیرامون کاسه استخر و کف مناطق مرطوب نیز استفاده کرد که البته این بستگی به شیوه طراحی دارد.
2- استفاده از بتن مسلح به صورت ساندویچی که این روش موجب افزایش شدید بار مرده سازه می شود.
3- استفاده از بتن مسلح با روکش های pvc2 ،روکش های مشابه یا روکش های ضد آب تزیینی به صورت پاششی
نکته دیگری که باید برای فضای خالی سازه ای مورد توجه قرار گیرد آن است که اندازه آن باید طوری باشد که یک فردبالغ قادر به عبوراز میان آن برای بازدید از سازه و در صورت لزوم انجام تعمیرات لازم باشد.این بخش از سازه باید مجهز به تاسیسات روشنایی دائمی و پریز برق باشد.


ساخت استخرهای شنا با بتن پاشیدنی
انجمن بتن آمریکا بتن پاشیدنی را ملاط یا بتونی تعریف می کند که به صورت پنوماتیکی و با سرعت بالا بر روی سطوح پوشیده می شود.در کشور انگلستان گاهی از اصطلاحات (گونیت)به جای بتن پاششی استفاده می کنند.مزایای بتن پاششی را می توان در موارد زیر خلاصه کرد:

1-با این روش دیگر نیازی به استفاده از قالب های بتنی که هزینه بالایی دارند نخواهند بود.
2-بدون تحمیل هزینه ی سرسام آور به پروژه می توان استخر را به هر شکل دلخواهی ساخت.
3- با این روش می توان سرعت ساخت را افزایش داد.
4-با استفاده از بتن پاششی می توان استخر را در سایت های شلوغ که دسترسی به مواد و تجهیزات با محدودیت های با محدودیت های بسیاری همراه است به کار گرفت.مزیت این روش آن است که برای بتن ریزی در میان آرماتورها با استفاده از یک دستگاه بتن پاش مجهز به لوله خرطومی می توان حداقل تا فاصلهft)8 32) m100عملیات بتن ریزی را انجام داد.



البته در کنار مزایای یاد شده این روش معایبی هم دارد:
1-در این مورد مشکل نفوذ آب به زیر پوسته استخر و معلق شدن آن که می تواند موجب آسیب رساندن به سازه استخر شود بسیار جدی است.حتما باید بررسی های لازم در این زمین انجام شود.

2-برای کسب اطمینان از این که بتون ریزی در تمامی آرماتوربندی به خوبی انجام گرفته است،متصدی دستگاه بتون پاش باید از تجربه و مهارت کافی برخوردار باشد.رعایت این نکته به ویژه در محل تلاقی دیوارها و کف از اهمیت بیشتری برخوردار است.

3-در این روش به دلیل عدم استفاده از قالب های بتنی،آسیب پذیری سازه بتنی در مرحله ساخت نسبت به دماهای بسیار پایین در فصل زمستان بیشتر است.
حهحترین معیاری که در این روش بر نتیجه نهایی تاثیر گذار است تجربه و مهارت فردی است که با دستگاه کار می کند.


استخرهای آب بندی شده با وینیل
این استخرها با استفاده از چارچوب های پلیمری یا فلزی و در برخی از موارد با استفاده از بلوک های بنایی یا چوب های فشرده بر روی زمین و یا پس از گود برداری در داخل زمین ساخته می شوند.بر روی این قاب ها،صفحات پیش ساخته و نصب ساده تر آنها در مقایسه با استخرهای بتنی کمتر است.
این دسته از استخرها در ابعاد کوچک گاهی به صورت یک مجموعه یکپارچه نیز در اختیار مشتریان قرار می گیرد و کاربر قادر است آن را بر مبنای دستورالعمل ارائه شده در مکان مورد نظر مستقر سازد.جنس چهارچوب این استخرها معمولا تحت تاثیر عواملی مانند نیاز مصرف کننده،موقعیت قرار گیری استخر و بودجه در نظر گرفته شده تعیین می شود.


صفحاتی که پوسته استخر را تشکیل می دهند معمولا از جنس فولاد،آلومینیوم یا انواع پلیمرها ساخته می شود.
صفحات فولادی تقویت شده با میلگرد های افقی و عمودی به قطعات کوچکتری برش داده می شوند و در کنار یکدیگر شکل نهایی استخر را ایجاد می کنند.در این استخرها به منظور جلوگیری از مشکلاتی مانند زنگ زدن،صفحات و تقویتی های آنها از جنس گالوانیزه ساخته شده یا بر روی آنها از روکش های محافظ استفاده میشود.
صفحات پلیمری نسبت به سایر گزینه ها بیشترین هزینه را به همراه دارند.وزن آنها بسیار کم و مقاومت آنها در برابر خوردگی بسیار زیاد است.صفحات پلیمر به همراه تقویتی های مربوطه به شکل های مورد نظر قالب گیری می شوند.


استخرهای فایبر گلاس
استخرهای فایبر گلاس گروه دیگری از استخرها هستند که از یک پوسته فایبر گلاس یا اکریلیک ساخته می شوند.متناسب با نوع طراحی می توان این استخرها را به صورت یک واحد یکپارچه یا قالب های مجزا ساخت.
این نوع استخرها به ویژه به عنوان استخرهای روزمینی بسیار مناسب بوده و از نطر اقتصادی نیز مقرون به صرفه است.در این نوع استخرها پوسته فایبر گلاس به صورت بر روی یک قاب نگه دارنده فلزی پلیمری قرار می گیرد.
از معایب استخر فایبر گلاس این است که پوسته استخر بعد از ساخت باید به صورت یکپارچه تا محل بهره برداری حمل شده و در نهایت بر روی فونداسیون مربوطه قرار گیرد.گاهی اوقات فقدان فضای کافی برای عبور پوسته از در خروجی مجموعه تا محل کاسه استخر موجب مختل شدن پروژه می شود.همچنین متناسب با اندازه استخر،اغلب استفاده از جرثقیل برای حمل پوسته برای حمل پوسته و قرار دادن آن در محل کاسه استخر ضروری است.
استخرهای چوبی
بعضی از استخرها با انواع مختلف چوبهای سکویا ،سرو،ساج،ماهون و غیره ساخته می شوند.البته این دسته از استخرها را از هرنوع چوبی می توان ساخت،ولی انواع یاد شده در گروه مقاوم ترین و بهترین ها هستند.
روکش ها و روش های آب بند کردن سازه استخرها
پس از اجرای سازه استخرها نوبت به آن میرسد که نمای سطح کاسه استخر ،شامل کف و جداره آن آببندی و روکش شود.استفاده از روکش بر روزی نمای سطح کاسه استخر هم به جهت افزایش عمر مفید سازه و هم به جهت زیبایی ظاهری مورد توجه قرار می گیرد.
روش های مختلفی که به منظور آب بندی کردن سازه و ایجاد نمایی دلپذیر و زیبا در استخرها مورد استفاده قرار می گیرندرا می توان در گروههای زیر تقسیم بندی کرد:
1-اندودکاری
2-کاشی کاری
3-رنگ ها و روکش ها
4-روکش های فایبر گلاس 
5- روکش های pvc
6-شن و ماسه و سنگدانه ها


اندودکاری
اندود کاری در واقع یکی ازاصلی ترین و قدیمی ترین روش های آب بندی کردن جداره خارجی کاسه استخر به شمار می رود.با استفاده از این روش می توان نمای کاسه استخر را به رنگ سفید یا رنگ های دیگر تغییر داد.
در این روش مخلوطی از گچ یا آهک به همراه ماسه و آب که حاصل از گچ یا آهک به همراه ماسه وآب که حاصل آن یک ماده خمیری شکل است با استفاده از ماله بر روی سطح خارجی سطح استخر کشیده می شود به این ترتیب با تبخیر آب مخلوط یاد شده،سطح سخت و همواری ایجاد می شود که مقاومت بالایی در برابر نفوذ آب دارد.گاهی اوقات علاوه بر اندود کاری داخل کاسه استخر،در حاشیه ها،هم تراز با سطح آزاد آب و درست در قسمت زیرین قرنیز حاشیه،از یک ردیف کاشی نیز استفاده می شود.
در استخرهای اندودکاری شده ممکن است پس از مدتی در برخی از قسمتها لکه هایی ایجاد شود که برای از بین بردن آنها می توان از محصولات لکه بر مختلفی که در بازار موجود است استفاده کرد.

اما در مواردی که لکه های ایجاد شده در نتیجه مواد شیمیایی،رسوب کردن مواد معدنی،آلودگی یا غیره باشد،زمان اسید شویی سطح استخر فرا رسیده است.آنچه در هنگام اسید شویی اتفاق می افتد آن است که لایه نازکی از اندودکاری سطح به واسطه اسیدها برداشته شده و سطح تمیز و هموار زیرین آن باقی می ماند.بنابراین تنها در مواقعی که ضرورت داشته باشد،باید از روش اسیدشویی استفاده کرد.چرا که اسید شویی بی دلیل تنها عمر مفید نمای سطح را کاهش می دهد.
لازم به ذکر است به دلیل خطراتی که کارکردن با اسیدها به همراه دارد و گازهای سمی تولید شده در هنگام اسیدشویی،این کار فقط باید توسط تکنیسین های مجرب انجام شود.
کاشی کاری
در مواردی که مسائل اقتصادی برای کارفرما اهمیت چندانی ندارد و بودجه کافی برای اجرای پروژه موجود است،کاشی کاری یکی از بهترین انتخاب ها برای پوشاندن نمای سطح کاسه استخر به شمار می رود.
از میان تمام روش های یاد شده کاشی کاری پرهزینه ترین روش به شمار می رود.


اولین مزیت کاشی کاری این است که تمیز کردن کاسه استخر به سادگی امکان پذیر خواهد بود.به لحاظ چشم انداز ظاهری نیز با استفاده از کاشی کاری می توان نمای بسیار زیبایی را در استخر ایجاد کرد.
حتی در مواردی که به دلیل ملاحظات اقتصادی کارفرما قصد کاشی تمام قسمت های کاسه استخر را نداشته باشد،می توان ابتدا تمام کاسه استخر را اندودکاری کرد و در پایان قسمت های منتهی به پلکانقسمت های فوقانی دیوارها و بخش هایی از کف را با انواع مختلف کاشی ها و موزاییک ها تزئین کرد.


رنگ ها و روکش ها
در مواردی که به دلیل محدودیت بودجه امکان استفاده از کاشی ها یا موزاییک ها وجود نداشته باشد،به عنوان نمای سطح کاسه استخر می توان از رنگ ها یا روکش های مناسبی که به این منظور تولید می شوند استفاده کرد.
استفاده از رنگ ارزان قیمت ترین روش برای پوشاندن نمای سطح کاسه استخر به شمار می رود.البته این ارزان بودن به قیمت کاهش عمر مفید نمای سطح استخر تمام می شود.چرا که رنگ ها در میان سایر روش ها کوتاهترین طول عمر را دارند.
در مناطقی که سطح آب های زیر زمینی بالاست،استفاده از رنگ به عنوان نمای سطح کاسه استخر جندان توصیه نمی شود.چرا که این استخرها هرچند سال یکبار باید به طور کامل از آب تخلیه و مجددا رنگ شوند.

بنابراین اگر سطح آب زیر زمینی در محل س

کلمات کلیدی : آموزش ساخت استخر,جکوزی, استخر شنا, اجرای استخر, انواع استخر,ساخت استخر,کارآموزی استخر,استخر شنا,گزارش کارآموزی استخر,مراحل ساخت استخر,پروژه
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید: