لینک فایل پروژه و تحقیق-مدیریت بهره وری فراگیر در مدیریت صنعتی- در 70 صفحه-docx

تاریخ 200 ساله صنعت و ورود به عصر جدید عصر فرا صنعتی عصر اطلاعات عصر فرا ملی و ارتباطات نتیجه رشد و ارتقا بهره وری است که نمونه های بارز آن استفاده بیشتر اتوماسیون و کاربرد رباتها در تولید در کنار سیستمهای نوین مدیریتی می باشد. تنها در طول 15 سال اخیر  افزایش بهره وری در سطح جهان 45 برابر شده است مه این افزایش معجزه آسا به طور عمده نتیجه بهبود در سیستمهای مدیریتی سازمانها و سیاستهای علمی تحقیقاتی و اقتصادی صحیح در کشور های پیشرفته صنعتی بوده است. بیگمان رشد اقتصادی جوامع در گرو نرخ رشد بهره وری آنان است. مطا لعات تجربی در کشور های پیشرفته صنعتی نشان داده  که اهمیت بهره وری در نتیجه توسع سیستمهای نرم افزار مدیریتی بیش از مشارکت و افزایش کمی عوامل کار و سرمایه در جریان تولید بوده است. پایین بودن سطح بهره وری مه از ویژیگیهای غالب کشور های کمتر توسعه یافته است ناشی از عوامل مختلف تاثیر گذار بر بهره وری است که تعدادی از این عوامل خارج از کنترل این جوامع و پاره ای قابل چاره جویی و کنترل است. دقیقا به همین دلیل امروزه تمام کشورهای جهان در پی بدست اوردن پیشرفتهایی در زمینه بهره وری هستند بدین معنی که بتوانند با مصرف منابع کمتر به مقدار تو لید ملی بیشتر دست یابند زیرا میان درآمد سرانه هر کشور و شاخص بهره وری رابطه ای مستقیم وجو دارد.

طی دو دهه اخیر ضرورت ایجاد وگسترش بخش بهره وری و مدیریت فراگیر و جامع بهره وری در سازمانها از اهمیت به سزایی برخوردار شده است. مدیریت بهره وری فراگیر بر اساس ذهنیت و برنامه ای استراتژیک، توجه صحیح به ارتقا انگیزه نیرو انسانی، بهبود مهارتهای آنان با بازآموزی و آتاهطینتبهخ آموزش و پرورش برای آنها، ایجاد زمینه مساعد برای بروز خلاقیت و استعدادها در سازمان، افزایش میزان تحقیق و توسعه، استفاده از علم و دانش در اداره امور و بهبود کیفیت محصول در جهت برقرای نضامی برای اندازه گیری، ارزیابی، برنامه ریزی و بهبود بهره وری فراگیر در سازمان است که مدیر می تواند مشکلات و مساءل را تشخیص دهد و مساءل پیچیده سازمان را بر اساس اطلاعات لازم حل کند.

فصل اول :

مفهوم بهره وری

1- شاخصهای ارزیابی عملکرد سازمانها

برای سنجش و ارزیابی عملکرد هر سازمانی (اعم از سازندگان کالاها یا ارهه دهندگان خدمات) معیار ها و شاخصهای گونانگون و متفاوتی مورد استفاده قرار میگیرند. برخی از شاخصهایی که بیش از سایر معیارهای ارزیابی عملکرد رایجتر می باشند عبارتند از :

اثر بخشی، کارایی، نواوری، انعطاف پذیری و کیفیت زندگی کاری .

اثر بخشی با پاسخ به سوالا تی از این قبیل معلوم می شود که: آیا برای رسیدن به هدفهای سازمان فعالیت های درستی را انجام میدهیم؟ آیا مشکلات سازمان را به درستی تشخیص داده ایم ، و در صدد رفع آنها بر آمده ایم؛ به طوری که به هدفهای سازمان در موعد مقرر دست یابیم؟ درجه دسترسی به هدفهای از پیش تعین شده در هر سازمان، میزان اثر بخشی را در هر سازمان نشان می دهد.

کارایی به اجرای درست کار در سازمان مربوط می شود. یعنی تصمیماتی که با هدف کاهش هزینه ها، افزایش مقدار تولید و بهبود کیفیت محصول اتخاذ می شوند. کارایی نسبت بازدهی به بازدهی استاندارد است.

نوآوری به میزان تطابق محصولات تولیدی و فرایندهای تولیدی یک سازمان در قبال تغییرات تقاضا و نیاز های جدید مشتریان، تغییرات تکنولوژی و ساخت محصوالات جدید گفته می شود. نو آوری به منظور برآورد نیازهای جدید مشتریان یا ایجاد تقاضای جدید و کسب سهم بیشتر در بازار در مقایسه با رقبا انجام می پذیرد.

قابلیت انعطاف به میزان توان سیستم تولیدی هر سازمان در عکس العمل و تطابق با تغییرات مورد لزوم در نوع، ترکیب و مقدار مخصول گفته می شود.

کیفیت زندگی کاری به این موضوع مربوط می شود که سازمان تا چه میزان به بر قراری ایمنی در محیط کار، امنیت شغلی در سازمان، پرورش استعداد کارکنان خود و بالا بردن مهارت های آنان از طرق گوناگون  وبه عبارتی دیگر ایجاد رضایت شغلی آنان از محیط کار قادر می باشد.

شاخص دیگری که برای سنجش عملکرد ساز مان های انتفاعی مورد استفاده قرار میگیرد، میزان سودآوری در قبال سرمایه و فروش می باشد در حالی عملکرد مدیران سازمانهای غیر انتفاعی بر اساس مقدار وارزش تولیداتشان در مقابل هزنیه های تولید شان سنجیده می شود.

سود آوری تابعی از درامد ها و هزینه ها می باشد. در آمدها به قیمت فروش و مقدار فروش محصئل بستگی دارد. در حالی که هزینه ها تابعی از ارزش نهاده ها ومنابع به مار رفته در تولید محصول می باشند. دو شاخص مهم و اساسی که مدیران برای اتخاذ تصمیمات درست به آنها توجه می کنند عبارتند از: بهره وری و کیفیت

بهره وری یعنی اینکه سازمان در قبال مقدار معینی از محصول به چه نسبتی از منابع تو لیدی استفاده می کند.

کیفیت به درجه تطابق محصول تولید شده با نیاز های مشتریان و طرح محصول گفته می شود. تصمیماتی که مدیران در استفاده از نهاده ها و در ارتباط با فرایند تولید میگیرند بر میزان بهره وری، درجه کیفیت و در نهایت مقدار سود سازمان تاثیر می گذارد.

2- تعریف بهره وری

بهبود بهره وری مو ضوعی بوده که از ابتدای تاریخ بشر و در کلیه نظا مهای اقتصادی و ساسی مطرح بوده است. اما تحقیق در بلره چگونگی افزایش بهر ه وری به طور سیستماتیک و در چار چوب مباحث علمی تخیلی از حدود 230 سال پیش به این طرف به طور جدی مورد توجه اندیشمندان قرار گرفته است.

واژه بهره وری برای نخستین بار به وسیله فرانسوا کنه ریاضیدان و اقتصادان طرفدار مکتب فیزیوکراسی به کار برده شد. کنه با طرح جدول اقتصادی اقتدار هر دو.لتی را منوط به افزایش بهره وری در بخش کشاورزی می داند.

در سال 1883 فرانسوی دیگری به نام لیتره بهره وری را دانش و فن تولید تعریف کرد. با شروع دوره نهضت مدیریت علمی در اوایل سالهای 1900 فردریک وینسو تیلور و فرانک گیلبرت به منظور افزایش کارایی کارگران در باره تقسیک کار، بهبود روشها و تعیین زمان استاندارد مطا لعاتی را انجام دادند. کارایی به عنوان نسبتی از زمان واقعی انجام کار به زمان استاندارد از پیش تعیین شده تعریف شد. در سال 1950 سازمان همکاری اقتصادی اروپا به طور رسمی بهر ه وری را چنین تعریف کرد بهره وری حاصل کسری است که از تقسیم مقدار یا ارزش محصول بر مقدار یا ارزش یکی از عوامل تولید بدست می آید. بدین لحاظ می توان از بهره وری سرمایه، مواد اولیه و نیروی کار صحبت کرد.

در اطلا عیه تشکیل مرکز بهره وری ژاپن در سال 1955 در ارتباط با اهداف ناشی از بهبود بهره وری چنین بیان شده است:

حداکثر استفاده از منابع فیزیکی ، نیروی انسانی  وسایر عوامل به روشهای علمی به طوری که بهبود بهره وری به کاهش هزینه های تولید، گسترش بازار ها افزایش اشتغال و بالا  رفتن سطح زندگی همه آحاد ملت، منجر شود. از دید مرکز بهره وری ژاپن بهره وری یک اولویت و انتخاب ملی است که منجر به افزایش رفاه اجتماعی و کاهش فقر می گردد. مرکز بهره وری ژاپن از زمان تاسیس در سال 1955 نهضت ملی افزایش بهره وری در این کشور را تحت سه اصل رهنمون ساز به جلو هدایت نموده که عبارتند از :

افزایش اشتغال، همکاری بین نیروی کار و مدیریت و توزیع عادلانه و برابر ثمره های بهبود بهره وری در میان مدیریت، نیروی کار و مصرف کنندگان.

در سال های 1974 و اواخر 1984 سومانث سه تعریف اساسی را در باره بهره وری در ارتباط با سازمانها یا شرکتها به شرح زیر ارئه داد:

بهره وری جزئی : نسبت ارزش و مقدار محصول به یک طبقه از نهاده را گویند.

بهره وری کلی عوامل تولید : نسبت خالص محصول بر مجموع نهاده های نیروی کار وسرمایه. معمولا به جای خالص محصول ارزش افزوده و در مخرج کسر مجموع ارزشهای نیروی کار و سرمایه را قرار می دهند. این معیار برای برخی از کالا های مصرفی نظیر تلویزیون ویدئو و کامپیوتر که 65 هزیه تولید آنها را مواد مصرفی تشکیل می دهد معیار مناسبی نمی باشد.

بهره وری کلی: نسبت کل ارزش محصول تولید شده به مجموع ارزش کلیه نهاده های مصروفی است. این شاخص تاثیر مشترک و همزمان همه نهاده ها و منابع در ارتباط با ارزش محصول بدست آمده را اندازه گیری می کند.

بهره وری چند عامل: در این شاخص بجای همه عوامل در مخرج کسر، ارزش تنها چند عامل از کلیه عوامل تولید را قرار می دهند.

شاخص بهره وری جامع کل: عبارتست از حاصلضرب شاخص بهره وری کل در شاخض عوامل غیر قابل لمس. این شاخص پیچیده ترین معیار بهره وری است که مفهوم بهره وری را نسبت به آنچه رایج و متداول است وسعت می بخشد و عوامل کیفی متناسب با نیازهای مصرف کننده یا مرتبط با دیدگاه شرکت از کیفیت محصول ، کیفیت فرایند تا زمانبندی تولید و سهم شرکت را نیز در بر میگیرد.

. این شاخص پیچیده ترین معیار بهره وری است که مفهوم بهره وری را نسبت به آنچه رایج و متداول است وسعت می بخشد و عوامل کیفی متناسب با نیازهای مصرف کننده یا مرتبط با دیدگاه شرکت از کیفیت محصول ، کیفیت فرایند تا زمانبندی تولید و سهم شرکت را نیز در بر میگیرد.

تحقیقات نشان می دهد که حدود 80 درصد شاخص هایی که به عنوان شاخص بهره وری برای ارزیابی عملکرد شرکت خود به کار می برند،غیر استاندارد بوده وبه هیچیک از چهار شاخص بهره وری فوق ارتباط ندارد.

کلمات کلیدی : مدیریت بهره وری فراگیر در مدیریت صنعتی,مدیریت, بهره وری, بهره وری فراگیر,مدیریت صنعتی,شاخصهای ارزیابی عملکرد سازمان ها,سطوح بهره وری,بهره ور
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل پروژه و تحقیق- تحلیل بیوگاز حاصل از کود مرغی و بلدرچین با شبکه عصبی مصنوعی- 147 صفحه-docx

چکیده

در این تحقیق عوامل مؤثر در طراحی، ساخت و کابرد یک واحد بیوگاز مورد بررسی قرار گردیده و پس از ساخت و تکمیل آن با کود آلی مورد آزمایش قرار گرفته تا صحت کار دستگاه مشخص گردد. در این راستا ابتدا کلیه عوامل محیطی تأثیر گذار در طراحی و ساخت یک رآکتور بیوگاز بررسی گردید. سپس رآکتور و کلیه تجهیزات جانبی آن توسط نرم افزار SolidWorks و AutoCad طراحی گردید. در مرحله بعد با استفاده از طرح­های بدست آمده، رآکتور بیوگاز ساخته شد. پس از اتمام طراحی و ساخت، رآکتور جهت آب بندی، گاز بندی و کنترل حرارتی مورد آزمایش قرار گرفت تا صحت کار آن مشخص گردد. بعد از تأئید کارکرد، رآکتور ابتدا با کود مرغی و سپس با کود بلدرچین بارگذاری شد و گاز تولید گردید. پس از پایان آزمایش­ها، بیوگاز تولیدی با دستگاه تست گاز تجزیه گردید و در نهایت نتایج مورد تحلیل و بررسی قرار گرفت.

کلمات کلیدی: بیوگاز، رآکتور، کنترل حرارتی، طراحی.

1- بررسی منابع.. 5

1-1- تعریف بیوگاز.. 5

1-2- منابع تولید بیوگاز.. 6

1-3- نحوه تولید بیوگاز.. 7

1-4- اصول هضم بی هوازی در تولید بیوگاز.. 8

1-5- مراحل شیمیائی تخمیر مواد آلی (شامل چربیها، هیدراتهای کربن و پرتئین ها).. 12

1-5-1- تخمیر چربیها.. 12

1-5-2- تخمیر هیدراتهای کربن.. 12

1-5-3- تخمیر پرتئینها.. 13

1-6- پارامترهای مؤثر بر فرآیند هضم بیهوازی.. 13

1-6-1- درجه حرارت محیط تخمیر.. 14

1-6-2- اسیدیته ((PH.. 16

1-6-3- میزان حضور مواد مغذی در محیط (C/N).. 16

1-6-4- درجه غلظت مواد.. 17

1-6-5- میزان حضور عوامل سمی.. 17

1-6-6- مدت زمان ماند مخلوط در مخزن هضم.. 18

1-6-7- همزدن محتویات مخزن هضم و هموژنیزه کردن محتویات.. 19

1-6-8- آماده سازی مواد خام قبل از بارگیری.. 20

1-6-9- وجود مواد تسریع کننده واکنش.. 21

1-6-10- اصلاح و تغییر در طراحی دستگاه بیوگاز.. 21

1-6-11- مواد افزودنی شیمیائی.. 21

1-6-12- تغییر دادن نسبت خوراک دستگاه.. 21

1-6-13- محیط بیهوازی (بسته).. 22

1-7- انواع روشهای بارگذاری مخازن هضم:.. 22

1-7-1- سیستم پیوسته:.. 22

1-7-2- سیستم نیمه پیوسته:.. 22

1-7-3- سیستم ناپیوسته: 22

1-8- جمع آوری بیوگاز تولیدی:.. 23

1-9- بیوگاز و کود حاصل از آن:.. 24

1-10- ساختار کلی دستگاه تولید بیوگاز:.. 24

1-10-1- حوضچه ورودی:.. 24

1-10-2- حوضچه خروجی:.. 25

1-10-3- مخزن تخمیر:.. 25

1-10-4- محفظه گاز:.. 26

1-11- مهمترین طرحهای بیوگاز ساخته شده در جهان:.. 28

1-11-1- دستگاه بیوگاز عمودی.. 28

1-11-2- دستگاه بیوگاز افقی.. 30

1-11-3- دستگاه بیوگاز مشترک.. 31

1-11-4-دستگاه بیوگاز مدل چینی (قبه ثابت).. 32

1-11-5- دستگاه بیوگاز مدل فرانسوی.. 34

1-11-6- دستگاه بیوگاز با لولههای چرمی.. 35

1-11-7-دستگاه بیوگاز با مخزن پلی اتیلنی.. 37

1-11-8- دستگاه بیوگاز با سرپوش شناور (مدل هندی):‏.. 37

1-11-9- دستگاه بیوگاز مدل تایوانی (واحدهای بالونی):.. 39

1-11-10- دستگاه بیوگاز مدل نپال:.. 40

1-12 -مروری بر مطالعات انجام شده.. 40

2- مواد و روشها.. 49

2-1- مراحل ساخت واحد بیوگاز با تمام جزئیات آن:.. 49

2-1-1- انتخاب مکان ساخت واحد بیوگاز.. 49

2-1-2- بررسی شرایط جوی.. 51

2-1-3- بررسی شرایط خاک منطقه.. 51

2-1-4- بررسی مواد آلی مورد نیاز.. 52

2-1-4-1- کود مرغی.. 52

2-1-4-2- کود بلدرچین.. 52

2-2- طراحی و ساخت اتاقک عایق:.. 53

2-2-1- طراحی اتاقک عایق.. 53

2-2-2- ساخت اتاقک عایق.. 53

2-2-3- دریچه خروجی:.. 54

2-3- مراحل طراحی و ساخت  مخزن هضم دستگاه:.. 55

2-3-1- طراحی مخزن هضم:.. 55

2-3-2- ساخت دستگاه:.. 57

2-3-2-1- انتخاب مخزن هضم:.. 58

2-3-2-2- لوله ورودی:.. 58

2-3-2-3- لوله خروجی:.. 59

2-3-2-4- فشار سنج:.. 61

2-3-2-5- طراحی المنتها:.. 62

2-3-2-6- PH متر: 66

2-4- عایق کاری مخزن هضم.. 66

2-5- تست رآکتور.. 67

2-5-1- تست دستگاه با آب برای اطمینان از آب بندی بودن:.. 67

2-5-2- تست صحت کار المنتها:.. 68

2-5-3- تست گازبندی مخزن:.. 68

2-6- مشخصات دستگاه تست گاز:.. 70

2-6-1- دستگاه آنالایزر گاز ساخت کمپانی Testo آلمان.. 70

2-7- معرفی شبکه عصبی.. 71

2-8- شبکه عصبی مصنوعی.. 71

2-8-1- شبکه پس انتشار پیش خور (FFBP) :.. 76

2-8-2- شبکه های پس انتشار پیشرو (CFBP):.. 76

2-8-3- الگوریتم لونبرگ- مارکوارت (LM).. 77

2-8-4- الگوریتم تنظیم بیزی (BR).. 77

2-8-5- مجذور میانگین مربعات خطا.. 78

2-8-6- خطای میانگین مطلق.. 78

2-8-7- ضریب تعیین (همبستگی).. 78

2-9- انجام آزمایش:.. 79

3- نتایج.. 81

3-1- ساخت رآکتور.. 81

3-2- آزمایش کود مرغی در دمای 35 درجه سانتیگراد.. 83

3-2-1- بررسی اثر دما بر حجم بیوگاز تولیدی از کود مرغی.. 84

3-2-2- بررسی اثر دما بر روی فشار بیوگاز کود مرغی.. 85

3-2-3- بررسی اثر PH بر روی تولید بیوگاز کود مرغی.. 86

3-3- آزمایش  کود مرغی در دمای 30 درجه سانتیگراد.. 87

3-3-1- بررسی اثر دما بر حجم بیوگاز تولیدی از کود مرغی.. 87

3-3-2- بررسی اثر دما بر روی فشار بیوگاز کود مرغی.. 87

3-3-3- بررسی اثر PH بر روی تولید بیوگاز کود مرغی.. 88

3-4- آزمایش  کود بلدرچین در دمای 35 درجه سانتیگراد.. 89

3-4-1- بررسی اثر دما بر روی حجم بیوگاز تولیدی از کود بلدرچین   90

3-4-2- بررسی اثر دما بر روی فشار بیوگاز کود بلدرچین.. 91

3-4-3- بررسی اثر PH بر روی تولید بیوگاز کود بلدرچین.. 92

3-5- آزمایش با کود بلدرچین در دمای 30  درجه سانتیگراد.. 93

3-5-1- بررسی اثر دما بر روی حجم بیوگاز تولیدی از کود بلدرچین   93

3-5-2- بررسی اثر دما بر روی فشار بیوگاز تولیدی از کود بلدرچین   94

3-5-3- بررسی اثر PH بر روی تولید بیوگاز کود بلدرچین.. 95

3-6- بررسی و مقایسه پارامترهای کود مرغی و بلدرچین در دمای مشخص   96

3-6-1- مقایسه حجم گاز تولیدی کود مرغی و بلدرچین در دمای 35 درجه سانتی گراد.. 96

3-6-2- مقایسه فشار گاز تولیدی کود مرغی و بلدرچین در دمای 35 درجه سانتی گراد.. 97

3-6-3- مقایسه PH گاز تولیدی کود مرغی و بلدرچین در دمای 35 درجه سانتی گراد.. 98

3-6-4- مقایسه حجم گاز تولیدی کود مرغی و بلدرچین در دمای 30 درجه سانتی گراد.. 99

3-6-5- مقایسه فشار گاز تولیدی کود مرغی و بلدرچین در دمای 30 درجه سانتی گراد.. 100

3-6-6- مقایسه PH گاز تولیدی کود مرغی و بلدرچین در دمای 30 درجه سانتی گراد.. 101

3-7- بررسی و مقایسه پارامترها در دو دمای 30 و 35 درجه سانتی گراد   102

3-7-1- مقایسه حجم گاز تولیدی کود مرغی در دمای 30 و 35 درجه سانتی گراد   102

3-7-2- مقایسه فشار گاز تولیدی کود مرغی در دمای 30 و 35 درجه سانتی گراد.. 103

3-7-3- مقایسه PH گاز تولیدی کود مرغی در دمای 30 و 35 درجه سانتی گراد.. 104

3-7-4- مقایسه حجم گاز تولیدی کود بلدرچین  در دمای 30 و 35 درجه سانتی گراد.. 105

3-7-5- مقایسه فشار گاز تولیدی کود بلدرچین در دمای 30  و 35 درجه سانتی گراد.. 106

3-7-6- مقایسه PH گاز تولیدی کود بلدرچین در دمای 30  و 35 درجه سانتی گراد.. 107

3-8- نتایج شبکه عصبی.. 108

3-8-1- بررسی نتایج شبیه سازی در شبکه عصبی برای کود مرغی.. 109

3-8-1-1- بررسی فشار گاز در آزمایش کود مرغی.. 109

3-8-1-2- بررسی ph گاز در آزمایش کود مرغی.. 111

3-8-1-3- بررسی حجم گاز در آزمایش کود مرغی.. 114

3-8-2- بررسی نتایج شبیه سازی در شبکه عصبی برای کود بلدرچین.. 116

3-8-2-1- بررسی فشار گاز در آزمایش کود بلدرچین.. 116

3-8-2-2- بررسی ph گاز در آزمایش کود بلدرچین.. 118

3-8-2-3- بررسی حجم گاز در آزمایش کود بلدرچین.. 121

4- منابع:.. 125

شکل ‏1‑1 چرخه بیوگاز در طبیعت.. 7

شکل ‏1‑2- دستگاه بیوگاز.. 7

شکل ‏1‑3-  فرآیند تولید گاز در مخزن هضم.. 9

شکل ‏1‑4- مراحل مختلف تبدیل مواد آلی به بیوگاز.. 13

شکل ‏1‑5-  رآکتور بیوگاز به همراه همزن.. 20

شکل ‏1‑6-  مخزن ترکیب 2- لوله ورودی 3-مخزن هضم 4- مواد سنگین ته نشین شده 5- مخزن گاز 6- لوله خروج گاز 7- نگهدارنده درب مخزن هضم 8-  لوله خروجی 9- مخزن کودابه خروجی 10- درب مخزن تخلیه 11- سطح زمین 12- لوله انتقال گاز   27

شکل ‏1‑7-  مخزن ذخیره گاز فایبرگلاس.. 27

شکل ‏1‑8- بالنهای ذخیره بیوگاز.. 28

شکل ‏1‑9- دستگاه بیوگاز عمودی.. 29

شکل ‏1‑10- دستگاه بیوگاز افقی 1. مخزنهای ترکیب 2. لوله ورودی 3. محفظه اولیه 4. محفظه ثانویه 5. حفره اصلی 6. بخش مخزن هضم بالای سطح زمین 7. حافظ گاز 8. مخلوط آب و روغن 9. خط گاز 10. دریچه خروجی 11.دریچه خروج آب 12.اجاق 13. سطح زمین.. 30

شکل ‏1‑11- دستگاه بیوگاز مشترک.. 32

شکل ‏1‑12- دستگاه بیوگاز اصلاح شده نوع چینی 1. محافظ گاز با قبه ثابت 2. مخزن هضم 3. مخزن ترکیب 4. محفظه کمکی 5. خط گازی 6. شیشه آب 7. لوله خروجی 8. اجاق.. 33

شکل ‏1‑13- دستگاه بیوگاز  مدل فرانسوی 1. لوله ورودی 2. مخزن هضم فولادی ضد زنگ 3. لوله خروجی 4. غلتک زیست توده با پوشش فولادی 5. خط گازی 6. شیر آب 7. لوله های تایر واگن باری 8. شیر گاز 9. اجاق 10. سطح زمین.. 35

شکل ‏1‑14- دستگاه بیوگاز با لولههای چرمی 1. مخزن ترکیب 2. مخزن هضم لوله چرمی 3. هواکش گازی 4. خروجی 5. حافظ گاز لوله  چرمی 6. خط گازی 7. اجاق   36

شکل ‏1‑15- دستگاه بیوگاز با مخزن پلی اتیلن. 1- مخزن مخلوط.2- لوله ورودی pvc. 3- کیسه مخزن هضم استوانهای روی زمین. 4- مخزن هضم استوانهای زیر زمین. 5- خروجی با لوله معین. 6- لوله گاز. 7- شیر خروج آب. 8- اجاق. 9- سطح زمین   37

شکل ‏1‑16- دستگاه بیوگاز با سرپوش شناور 1. مخزن ترکیب 2. مخزن هضم اولیه 3. مخزن هضم ثانویه 4. حافظ متحرک گاز 5. آب همراه با روغن 6. خط گاز 7. مقیاس اندازه گیری گاز 8. شیر اب 9. لولهی تخلیه 10. حفاظت از حرکت غلتک 11. کولونی... 38

شکل ‏1‑17- دستگاه بیوگاز مدل تایوانی.. 39

شکل ‏1‑18- دستگاه بیوگاز مدل نپال. مخزن ترکیب 2- لوله ورودی 3-مخزن هضم 4- مواد سنگین ته نشین شده 5- مخزن گاز 6- لوله خروج گاز 7- نگهدارنده درب مخزن هضم 8-  لوله خروجی 9- مخزن کودابه خروجی 10- درب مخزن تخلیه 11- سطح زمین.. 40

شکل ‏2‑1- نقشه اتاقک عایق، مخزن هضم و گودال کودابه.. 53

شکل ‏2‑2- مراحل ساخت اتاقک عایق و گودال ذخیره کودابه خروجی.. 54

شکل ‏2‑3- طراحی مخزن هضم با استفاده از نرم افزار اتوکد.. 57

شکل ‏2‑4- مخزن هضم پلی اتیلنی.. 58

شکل ‏2‑5- لوله ورودی و لوله خروجی.. 59

شکل ‏2‑6- الف-  لوله خروج کودابه ب- مخزن هضم و لولههای ورودی و خروجی   60

شکل ‏2‑7- لوله دو شاخه برای خروج گاز و نصب فشار سنج.. 61

شکل ‏2‑8- مدار الکتریکی المنتهای حرارتی.. 63

شکل ‏2‑9-  طراحی قاب المنتهای حرارتی.. 63

شکل ‏2‑10- المنتهای حرارتی در قاب فلزی قرار گرفتهاند... 64

شکل ‏2‑11-  الف- تابلوی برق، ب- کلیدهای کنترل کننده المنتها.. 65

شکل ‏2‑12- ترموستات.. 65

شکل ‏2‑13- الف- محلول های بافر  ب- PH متر.. 66

شکل ‏2‑14- عایقکاری رآکتور.. 67

شکل ‏2‑15- دستگاه تست گاز.. 70

شکل ‏2‑16- مدل ریاضی ساده شده عصب واقعی.. 72

شکل ‏2‑17- پرسپترون 3لایه با اتصالات کامل.. 73

شکل ‏3‑1- نمودار حجم- زمان کود مرغی در دمای35.. 85

شکل ‏3‑2- نمودار فشار- زمان کود مرغی در دمای35.. 86

شکل ‏3‑3-  نمودار PH- زمان کود مرغی در دمای35.. 86

شکل ‏3‑4- نمودار حجم- زمان کود مرغی در دمای30.. 87

شکل ‏3‑5- نمودار فشار- زمان کود مرغی در دمای30.. 88

شکل ‏3‑6- نمودار PH- زمان کود مرغی در دمای30.. 89

شکل ‏3‑7- نمودار حجم- زمان کود بلدرچین در دمای35.. 91

شکل ‏3‑8- نمودار فشار- زمان کود بلدرچین در دمای35.. 92

شکل ‏3‑9- نمودار PH - زمان کود بلدرچین در دمای35.. 93

شکل ‏3‑10- نمودار حجم- زمان کود بلدرچین در دمای30.. 94

شکل ‏3‑11-  نمودار فشار- زمان کود بلدرچین در دمای30.. 95

شکل ‏3‑12- نمودار PH - زمان کود بلدرچین در دمای30.. 96

شکل ‏3‑13- نمودار حجم - زمان کود مرغی و بلدرچین در دمای35.. 97

شکل ‏3‑14- نمودار فشار - زمان کود مرغی و بلدرچین در دمای35.. 98

شکل ‏3‑15- نمودار PH - زمان کود مرغی و بلدرچین در دمای35.. 99

شکل ‏3‑16- نمودار حجم- زمان کود مرغی و بلدرچین در دمای30.. 100

شکل ‏3‑17- نمودار فشار- زمان کود مرغی و بلدرچین در دمای30.. 101

شکل ‏3‑18- نمودار PH - زمان کود مرغی و بلدرچین در دمای30.. 102

شکل ‏3‑19- نمودار حجم گاز تولیدی کود مرغی در دمای 30 و 35.. 103

شکل ‏3‑20- نمودار فشار گاز تولیدی کود مرغی در دمای 30 و 35.. 104

شکل ‏3‑21- نمودار PH  کود مرغی در دمای 30 و 35.. 105

شکل ‏3‑22- نمودار حجم گاز تولیدی کود بلدرچین در دمای 30 و 35.. 106

شکل ‏3‑23- نمودار فشار گاز تولیدی کود بلدرچین در دمای 30 و 35   107

شکل ‏3‑24- نمودار PH کود بلدرچین در دمای 30 و 35.. 108

شکل ‏3‑25- نمودار تعیین عملکرد شبکه برای فشار کود مرغی.. 109

شکل ‏3‑26- نمودار آموزش و اعتبار سنجی داده های فشار گاز کود مرغی.. 110

شکل ‏3‑27- نمودار تست داده های فشار کود مرغی.. 111

شکل ‏3‑28- نمودار تعیین عملکرد شبکه برای ph کود مرغی.. 112

شکل ‏3‑29 - نمودار آموزش و اعتبار سنجی داده های ph کود مرغی.. 113

شکل ‏3‑30- نمودار تست داده هایph کود مرغی.. 113

شکل ‏3‑31- نمودار تعیین عملکرد شبکه برای حجم گاز کود مرغی.. 114

شکل ‏3‑32- نمودار آموزش و اعتبار سنجی داده های حجم کود مرغی.. 115

شکل ‏3‑33- نمودار تست داده های حجم گاز کود مرغی.. 116

شکل ‏3‑34- نمودار تعیین عملکرد شبکه برای فشار گاز کود بلدرچین.. 117

شکل ‏3‑35- نمودار آموزش و اعتبار سنجی داده های فشار گاز کود بلدرچین   118

شکل ‏3‑36- نمودار تست داده های فشار گاز کود بلدرچین.. 118

شکل ‏3‑37- نمودار تعیین عملکرد شبکه برایph  کود بلدرچین.. 119

شکل ‏3‑38- نمودار آموزش و اعتبار سنجی ph کود بلدرچین.. 120

شکل ‏3‑39- نمودار تست داده های ph  کود بلدرچین.. 121

شکل ‏3‑40- نمودار تعیین عملکرد شبکه برای حجم گاز کود بلدرچین.. 122

شکل ‏3‑41- نمودار آموزش و اعتبار سنجی حجم گاز کود بلدرچین.. 123

شکل ‏3‑42- نمودار تست داده های تست برای حجم گاز کود بلدرچین.. 123

جدول ‏1‑1- ترکیبات موجود در بیوگاز.. 5

جدول ‏1‑2-  جدول فرآیندهای مختلف تبدیل زیست توده به بیوگاز.. 11

جدول ‏1‑4- محدودههای درجه حرارت در تخمیر بیهوازی.. 15

جدول ‏1‑4- نمودار مدت زمان ماند مواد در داخل رآکتور.. 19

جدول ‏3‑1- مقایسه دستگاه بیوگاز نوع مخزن بتونی (مدل چینی) با مخزن پلی اتیلنی   82

جدول ‏3‑2- تجزیه بیوگاز کود مرغی.. 84

جدول ‏3‑3-  تجزیه بیوگاز کود بلدرچین.. 90

جدول ‏3‑4- تعیین عملکرد شبکه برای مقادیر فشار.. 110

جدول ‏3‑5- تعیین عملکرد شبکه برای مقادیر ph.. 112

جدول ‏3‑6-  تعیین عملکرد شبکه برای مقادیر حجم.. 115

جدول ‏3‑7- تعیین عملکرد شبکه برای مقادیر فشار.. 117

جدول ‏3‑8- تعیین عملکرد شبکه برای مقادیر ph.. 119

جدول ‏3‑9- تعیین عملکرد شبکه برای مقادیر حجم.. 122

در جوامع کنونی وجود انرژی مستمر، پایدار و اقتصادی لازمه هر­گونه توسعه و

کلمات کلیدی : بیوگاز, شبکه عصبی مصنوعی,تحقیق و پروژه بیوگاز, کود مرغی,کود بلدرچین,دستگاه بیوگاز, تولید بیوگاز,کود حیوانی,
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل پروژه و تحقیق-روش ساخت سازه های مقاوم در برابر زلزله-در 240صفحه-pdf

طراحی سازه های مقاوم در برابر زلزله :

حتما تا به حال به این نکته توجه کرده اید که بعضی سازه‌ها در برابر زلزله دوام می‌آورند و بعضی دیگر کاملا نابود می‌شوند. فاکتورهای متعددی بر کارکرد سازه‌ها در طول زلزله تاثیر می‌گذارد. بعضی از مهم ترین آنها، از این قرارند:

 1- شکل ساختمان: ساختمانهایی با اشکال متفاوت رفتارهای متفاوتی دارند. شکلهای هندسی مانند مربع یا مستطیل معمولا بهتر از ساختمانهایی با اشکال شبیه L، T، U،H، +، O یا ترکیبی از اینها، مقاومت می‌کنند.

 2- مواد مختلف به کار رفته در ساختن بناها: فولاد، بتون، چوب، آجر و ترکیب اینها. در اکثر ساختمانهای دنیا از بتون استفاده می‌شود. بتون متشکل از ماسه، شن و سنگ خرد شده است که توسط سیمان در کنار هم نگه داشته می‌شوند. هر ماده رفتار متفاوتی دارد. مواد منعطف بهتر از مواد شکننده رفتار می‌کنند. برای مثال فولاد و آلومینیوم که منعطف هستند بهتر از مواد شکننده ای مانند آجر، سنگ و بتون غیر مسلح مقاومت می‌کنند.

3- ارتفاع ساختمان: ساختمانهایی با ارتفاعهای مختلف، با فرکانسهای متفاوتی ارتعاش می‌کنند. 4- خاک زیر بنا

 5- جغرافیای ناحیه

 6. بزرگی و مدت طول کشیدن زلزله

 7- جهت و فرکانس لرزه

 8- تعداد لرزه هایی که ساختمان قبلا از سرگذرانده است و خسارات احتمالی ناشی از آنها

 9- کاربری ساختمان (مانند بیمارستان، آتش نشانی، اداره و ....)

 10- نزدیکی به سایر ساختمانها از ساختن سازه‌ها چه چیزی می‌آموزید؟

1- اثر متغیرهای مختلف بر کارکرد و رفتار ساختمان در زلزله شبیه سازی شده

 2- روشهای مقاوم سازی ساختمانها

 3- نیروهای فیزیکی موثر در جریان زلزله

 ساختن سازه های چوبی مواد لازم: چوب بستنی، گل رس، یک قطعه یونولیت و میزلرزه برای آزمایش کردن روند کار: با استفاده از چوب بستنی و گل به عنوان چسب، ساختمانهای یک یا دو طبقه بسازید صبر کنید تا گل خشک و سفت شود. اگر دوست داشتید با یونولیت برای ساختمانتان پی بسازید و با چسب یا گیره پی را به ساختمان وصل کنید. حالا مثل مهندسها از میزلرزه یا ابزار شبیه ساز زلزله برای آزمایش کردن ساختمانها استفاده کنید. ساختمانتان را مقاوم کنید. حالا با استفاده از بادگیر ساختمانتان را مقاوم کنید. بادگیر، سازه ای به شکل X است که بین دو دیوار نصب می‌شود. برای ساختن بادگیر از مواد متفاوتی مثل چوب بستنی، نخ بادبادک، نی و .... استفاده کنید و ببینید کدام بهتر کار می‌کند. شبیه سازی معماری دیوارها مواد لازم: قند حبه، کره بادام زمینی، چسب دو طرفه، یونولیت، مقوا، ورق آلومینیومی روند کار: دو ساختمان یک و دو طبقه یکبار به شکل L و یک بار به شکل مستطیل روی پایه یونولیتی و با استفاده از قند به (جای آجر) بسازید. برای کف و سقف از مقوا استفاده کنید. بین سازه های یک طبقه و دوطبقه کدام یک پایدارترند؟ زاویه قائمه در ساختمانL شکل ، روی پایداری سازه چه تاثیری می‌گذارد؟ مقاوم سازی این سازه: با دقت از ورق آلومینیومی قطعاتی کوچکتر از اندازه هر دیوار ببرید. روی هر دو سوی هر صفحه مقداری کره بادام زمینی بمالید و آن را به دیواره داخلی طبقه اول وصل کنید. کنج‌ها را با کره اضافی از داخل مقاوم کنید. این مدلی از ساختمان مقاوم شده یک طبقه است. حالا با ورقهایی با اندازه های متفاوت و با فواصل متفاوت از هم آزمایش کنید. پاسخ ساختمان به لرزه چه تغییری می‌کند؟ ساختمانهایی با اسکلت فولادی مواد لازم: شیشه شور، پین T شکل، یونولیت، مقوا، کاغذ روندکار: مدلی از برجهای با اسکلت فولادی با استفاده از میله شیشه شور بسازید. برای این کار انتهای یک میله را به دیگری وصل کنید اما آنها را به هم نچسبانید. بلکه برای اتصال از پینهای T شکل استفاده کنید. دوباره سازه را آزمایش کنید. با اضافه کردن دیوارهایی از جنس های متفاوت و بادگیر بهترین نوع بنا را پیدا کنید.

در معماری نوین و معماری مدرن جهان امروز، مقوله مقاومت اصل مهمی در ساخت و ساز بنا ها شده است؛ با توجه به اتفاقات ناگوار پیش آمده در جهان و حوادث طبیعی مثل زلزله و سیل که جان بسیاری از انسان ها را در طول تاریخ گرفته به علت نداشتن جان پناه مناسب گرفته است، متخصصان و مهندسین معماری را بر آن داشته که سازه هایی با مقاومت بالا در مقابل این اتفاقات ایجاد نمایند.

مهمترین حادثه ی طبیعی که درصد مقاوت یک ساختمان باید نسبت به آن مهم باشد، زلزله می باشد که مخصوصا در مناطق جنوب شرق آسیا و فلات های جهان که ایران نیز از جمله این فلات ها می باشد و درصد اتفاق افتاد زلزله بسیار بالا می باشد باید در معماری و ساخت و ساز برای این حادثه تدابیری اندیشید.

در جهان بعد از ایجاد بنا ها با مقاومت بالا امروزه معمارین به روشی نو در ساخت و ساز روی آورده اند و آن ایجاد سازه ای می باشد که در آن مقاومت بالای بنا در کنار سبکی مصالح به کار گرفته در ساخت و ساز باعث کمترین آسیب به انسان ها در صورت تخریب باشد.

بعد از تست موارد مختلف در ساخت و ساز، امروزه معمارین توسط صنعت کانکس سازی، سبکی نوین و بسیار مقاوم در برابر اتفاقات طبیعی برای ساخت یک بنا با کمترین هزینه و کمترین زمان رسیده اند.

شاید قبل از این صنعت کانکس سازی فقط در تولید کانتینر و سردخانه ها به کار می رفت اما با این نوآوری متخصصین و کشف یک سازه ی مقاوم برای زندگی کردن، شاید دریچه نو در معماری جهان گشوده شده است و شاید در آینده با این سبک معماری شاهد زلزله هایی که جان میلیون ها انسان را در جهان گرفته است نباشیم. 

کلمات کلیدی : سازه های مقاوم در برابر زلزله, سازه, زلزله,عمران,معماری,ساخت سازه های مقاوم, بارگذاری سازه,ضد زلزله,
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل کارآموزی و پروژه - سقف های کاذب و نحوه طراحی و ساخت آن در ساختمان-42ص-pdf

سقف کاذب کناف چیست؟

کناف نوعی صفحه روکش دار گچی (Dry Wall) است که توسط شرکت کناف تولید می شود . کناف بیش از 80 سال است که در صنایع ساختمانی فعالیت دارد . این شرکت توسط برادران کناف (کارل و آنفوس کناف) در سال 1932 بنیان گزاری شد . در حال حاضر شرکت کناف یکی از شرکتهای بین المللی در صنایع ساختمان می باشد.

سقف ها و دیوارهای جداکننده (تیغه) کناف سازه های فلزی یکپارچه گالوانیزه هستند که صفحات روکش دار گچی و سیمانی بر روی آنها پیچ می شوند . درز بین صفحات با بتونه درزگیری پر شده و سطوح صاف به وجود آمده رنگ آمیزی می شوند .

این نوع دیوار در مقایسه با دیوارهای سنتی حدود ده تا پانزده برابر سبک تر است. لذا با کاهش بار مرده ساختمان ، تاثیر نیروی زلزله بر ساختمان کمتر می شود . در صورت تخریب ساختمان ، به علت سبکی سیستم کناف ، خطر جانی برای ساکنان به مقدار قابل ملاحظه ای کمتر خواهد بود .

تصاویری از جدیدترین دکوراسیون های داخلی تکمیل شده با سقف کاذب کناف را در این بخش مشاهده خواهید کرد.

سقف کاذب - سقف و دیوار کاذب کناف - جدیدترین دکوراسیون سقف کاذب کناف منزل

سقف کاذب - سقف و دیوار کاذب کناف - جدیدترین دکوراسیون سقف کاذب کناف منزل

سقف کاذب - سقف و دیوار کاذب کناف - جدیدترین دکوراسیون سقف کاذب کناف منزل

سقف کاذب - سقف و دیوار کاذب کناف - جدیدترین دکوراسیون سقف کاذب کناف منزل

سقف کاذب - سقف و دیوار کاذب کناف - جدیدترین دکوراسیون سقف کاذب کناف منزل

سقف کاذب - سقف و دیوار کاذب کناف - جدیدترین دکوراسیون سقف کاذب کناف منزل

سقف کاذب - سقف و دیوار کاذب کناف - جدیدترین دکوراسیون سقف کاذب کناف منزل

سقف کاذب - سقف و دیوار کاذب کناف - جدیدترین دکوراسیون سقف کاذب کناف منزل

سقف کاذب - سقف و دیوار کاذب کناف - جدیدترین دکوراسیون سقف کاذب کناف منزل

سقف کاذب - سقف و دیوار کاذب کناف - جدیدترین دکوراسیون سقف کاذب کناف منزل

سقف کاذب - سقف و دیوار کاذب کناف - جدیدترین دکوراسیون سقف کاذب کناف منزل

سقف کاذب - سقف و دیوار کاذب کناف - جدیدترین دکوراسیون سقف کاذب کناف منزل

سقف کاذب - سقف و دیوار کاذب

از جمله این موارد می توان به سیستم های ساخت و ساز خشک اشاره کرد که استفاده از آن ها در صنعت ساختمان سازی به صورت فراگیر در اروپا و در ایران در حال توسعه است . صفحات روکش دارگچی یکی از مصالح اصلی مورد استفاده در ساخت و ساز خشک هستند . کناف نوعی صفحه روکش دار گچی (Dry Wall) است که توسط شرکت کناف تولید می شود . کناف بیش از 8۰ سال است که در صنایع ساختمانی فعالیت دارد . این شرکت توسط برادران کناف (کارل و آنفوس کناف) در سال ۱۹۳۲ بنیان گزاری شد . در حال حاضر شرکت کناف یکی از شرکتهای بین المللی در صنایع ساختمان می باشد. سقف ها و دیوارهای جداکننده (تیغه) کناف سازه های فلزی یکپارچه گالوانیزه هستند که صفحات روکش دار گچی و سیمانی بر روی آنها پیچ می شوند . درز بین صفحات با بتونه درزگیری پر شده و سطوح صاف به وجود آمده رنگ آمیزی می شوند . در ادامه مزایای استفاده از دیوارهای جداکننده داخلی کناف توضیح داد می شود : این نوع دیوار در مقایسه با دیوارهای سنتی حدود ده تا پانزده برابر سبک تر است. لذا با کاهش بار مرده ساختمان ، تاثیر نیروی زلزله بر ساختمان کمتر می شود . در صورت تخریب ساختمان ، به علت سبکی سیستم کناف ، خطر جانی برای ساکنان به مقدار قابل ملاحظه ای کمتر خواهد بود . علاوه بر سبکی پانل های کناف ، نحوه اتصال انعطاف پذیر پانل ها به پروفیل ها هم به گونه ای است که باعث کاهش نیروی زلزله می شود . بدین صورت که استادها در داخل رانرها جای بازی دارند و به هم پیچ یا پرچ نمی شوند ، ولی پانل ها به هر دوی آن ها پیچ می شوند . سبکی مصالح کناف باعث حمل آسان آن توسط کارگران و در نتیجه افزایش سرعت اجرای پروژه می شود. در مسافتهای حمل طولانی به علت دارا بودن بسته بندی مناسب آسیبی به مصالح وارد نمی شود .کم حجم بودن مصالح کناف نسبت به مصالح سنتی نیز سبب کاهش هزینه های حمل می شود. مزیت دیگر سیستم کناف دسترسی آسان به تاسیسات مکانیکی و الکتریکی است . در صورت ترکیدن لوله های تاسیسات و… به راحتی می توان قسمت آسیب دیده را تشخیص داده و تعمیر کرد . در صورت آسیب دیدن دیوارهای کناف در اثر ضربه نیز ، قسمت آسیب دیده به راحتی تعویض و تعمیر می شود . این دو ویژگی موجب افزایش عمر مفید ساختمان می شوند . در صورت نیاز به تغییر کاربری ، با استفاده از سیستم کناف به راحتی می توان این کار انجام داد . در بازسازی ساختمان های قدیمی نیز می توان از روش کناف بهره گرفت . در مناطقی که نیاز به ساخت و ساز سریع باشد مانند مناطق زلزله زده ، سیستم کناف دارای اولویت می باشد. دیوارهای کناف بعد از نصب ، رنگ آمیزی می شوند و در این مرحله نیازی به ملات گچ و خاک و گچ کشته نمی باشد . این موضوع نیز باعث صرفه جویی و بالا رفتن سرعت اجرای پروژه ها می شود . برای به دست آوردن سطحی کاملا یکنواخت ، محل درزها با کمک نوار درزگیر بتونه می شود . نوار درزگیر موجب مسطح شدن محل درز و جلوگیری از ایجاد ترک در دیوار می شود . سطح پیچ ها هم که کمی پایین تر از سطح پانل ها هستند ، با بتونه پوشانده می شود و سطح صافی در محل پیچ ها ایجاد می شود . بعد از اجرای دیوار ، یک لایه ماستیک روی آن اجرا می شود که موجب بوجود آمدن سطحی یکنواخت برای رنگ آمیزی و کاهش جذب رنگ می شود . در نهایت با استفاده از دیوار کناف به راحتی سطحی کاملا صاف با دقت بالا و آماده برای رنگ آمیزی به دست می آید . با بکارگیری دیوارهای کناف می توان مقاومت در برابر عبور صدا را افزایش داده و با استفاده از عایق های پشم سنگ و پلی استایرن می توان دیوارها را در برابر حرارت به راحتی عایق کرد . عایق ها در بین دو پانل گچی قرار می گیرند . از سیستم پانل های گچی کناف بدون سازه نیز استفاده می شود . در این حالت ، پانل های گچی با استفاده از چسب پرلفیکس به عنوان پوشش روی دیوارهای سنتی نصب می شوند . بدین ترتیب فضایی خالی در پشت آن برای عایق کاری و عبور تاسیسات ایجاد می شود. از دیگر مزایای سیستم کناف اجرای فرم های دکوراتیو و منحنی و افزایش سطح زیر بنای ساختمان با توجه به کاهش ضخامت دیوارهای کناف نسبت به مصالح سنتی می باشد. کناف بنابر عملکرد دیوارها ، پانل های متفاوتی متناسب با شرایط موجود ارائه می دهد . در شرایط عمومی از پانل های گچی ساده یا Regular board) RG) استفاده می شود . برای مکان های مرطوب مانند آشپزخانه و سرویس ها از پانل های مقاوم در برابر رطوبت (Moisture Resistant board) استفاده می شود . این صفحات قابل استفاده در مکان هایی با رطوبت کمتر از 90% می باشد . در محل هایی که احتیاج به محافظت در برابر حریق دارند ، پانل های (Fire Resistant board) که دارای الیاف شیشه می باشند پیشنهاد می گردد که تا 3 ساعت در برابر آتش سوزی مقاومت می کنند . پانل های (Fire & Moisture resistant board) هم که در برابر رطوبت و آتش مقاوم هستند ، برای مکان هایی مانند چاه های تاسیساتی استفاده می شوند . در سیستم کناف ، برای دیوارهای خارجی یا دیوارهایی که در تماس دائم با آب هستند از صفحات مسلح سیمانی (آکواپنل) استفاده می شود. اجزای فلزی : پروفیل های کناف با شکل دادن به ورق های فولادی گالوانیزه به روش سرد تولید می شوند . اجزای اصلی آن شامل استاد (سازه قائم) و رانر (سازه افقی) می باشد . در محل هایی که تاسیسات و لوله کشی ها وزن خود را به استاد ها انتقال می دهند ، سازه ای تحت عنوان پشتیبان جهت تقویت استفاده می شود . سازه محافظ گوشه در کنج های خارجی به کاربرده می شود که از دیوارهای کناف در برابر ضربه محافظت می کند و هم باعث ایجاد لب های گونیا و دقیق می شود. پیچها ، سازه درز انقطاع ، نوار درزگیر و ماستیک و… از دیگر اجزای دیوار کناف می باشد .

کلمات کلیدی : Dry Wall,کناف,دیوار خشک,پروژه,سقف های کاذب,کارآموزی,کارآموزی و پروژه سقف های کاذب
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل کارآموزی- اصول حسابداری پیمانکاری-32ص-docx

مقدمه:

حسابداری یکی از علومی ‌است که همه روزه اکثر افراد با آن سر وکار دارند و برخی به صورت تخصصی و برخی به صورت تجربی از آن استفاده می‌کنند. حسابداری این امکان را به ما می‌دهد که میزان سوددهی و هزینه‌ها را به صورت علمی‌ و دلخواه تغییر دهیم. اطلاعات مربوط به ‌این رشته، مورد استفاده عموم مردم از مدیران صنایع، سرمایه‌گذاران، تجار و اصناف تا استفاده‌کنندگان محصولات و خدمات می‌باشد و باعث می‌شود تا اعداد و ارقام نامفهوم و گیج‌کننده به صورت اطلاعات جالب توجه و قابل نتیجه‌گیری در دسترس قرار گیرد.

فراگیری این فن به صورت تخصصی، نه تنها به صورت یک حرفه مطرح بلکه در زندگی خصوصی و شخصی نیز کارساز می‌باشد. به طور مثال نحوه صحیح بودجه‌بندی، تقسیم هزینه، تعیین قیمت تمام شده، روش‌‌های پیمانکاری، معاملات اوراق بهادار، تعیین استهلاک دارایی‌‌ها، انواع سرمایه‌گذاری، حسابداری با توجه به تورم و... از بحث‌‌های ارائه شده در این گروه می‌باشد. در پایان شاید بتوان حسابداری را به عنوان پایه اصلی صنعت، تولید و ارائه خدمات معرفی کرد. چرا که بدون وجود حسابداری و ثبت دقیق و نتیجه‌گیری صحیح از اطلاعات، پایه اصلی شرکت که همان سرمایه و نقدینگی است به لرزه درآمده و چه بسا که شرکت را به انحلال بکشاند.

تنوع موسسات و گوناگونی فعالیت های مختلف اقتصادی در پهنه جهان، دانش و حرفه حسابداری را بر آن داشته تا در قالب مبـانی و اصـول عمومـی، راه حل های متناسبی را برای نگهداری حساب های فعـالیت های گوناگون، به نحـوی فراهم آورد که صورت های مالی موسسات تصویر گویاتری از نتایج عملیات و وضعیت مالی ارائه دهند. از طرفی، فعالیت های موسسات اقتصادی در کشورهای مختلف در بستری از اوضاع و احوال اقتصادی و اجتماعی و در محدوده مناسبات حقوقی کشور انجام می شود و این عامل، به نوبه خود، جستجو و یافتن راه حل مناسب و مطلوب را در محدوده راه حل های متعارف در سطح بین المللی الزامی کرده است.

ارجاع طرح های ساخت و ساز ابنیه، تأسیسات و تجهیزات بزرگ از طرف کارفرمایان عمومی و خصوصی به پیمانکاران مختلف، انعقاد قراردادهای بلند مدت پیمانکاری برای اجرای طرح های یاد شده و انجام دادن فعالیت های ساخت و ساز در قالب این قراردادها توسط پیمانکاران، یکی از فعالیت های عمده اقتصادی است که نیازمند روش های مناسب ثبت و ضبط معاملات و فعالیت های مالی، تهیه و تنظیم گزارش های درون سازمانی، اندازه گیری و شناخت درآمد و در نهایت تهیه و ارائه صورت های مالی متناسب برای پیمانکاران و کارفرمایان است.

فصل اول

 عملیات پیمانکاری

ارکان اصلی عملیات پیمانکاری:

در هر نوع عملیات پیمانکاری ارکان اصلی زیر وجود دارد:

کارفرما: شخص حقیقی یا حقوقی است که به عنوان یک طرف قرارداد، عملیات اجرایی معینی را به پیمانکار ارجاع می کند.

پیمانکار: شخصی حقیقی یا حقوقی است که به عنوان طرف دیگر قرارداد، عملیات اجرایی پیمان را به عهده می گیرد.

قرارداد: رابطه حقوقی بین طرفین است که منشأ تعهد و التزام می باشد و شامل موضوع کار، مدت انجام کار، مبلغ قرارداد و تعهدات کارفرما و پیمانکار است.

موضوع قراردادهای پیمانکاری معمولاً ساختن یک دارایی یا دارایی های است که در مجموع طرح واحدی را تشکیل می دهد.

انواع قراردادهای پیمانکاری:‌

قرارداهای پیمانکاری به حالت های مختلف تنظیم می شود اما معمولاً یکی از دو حالت کلی زیر را دارا است:

الف) قراردادهای مقطوع:

در این نوع قراردادها، پیمانکار با مبلغ مقطوعی به عنوان بهای کل پیمان و یا مبلغی یعنی برای واحد هر کار توافق می کند در برخی از موارد، بهای واحد هر کار یا مبلغ کل پیمان بر اساس تغییرات شاخص قیمت ها تعدیل می شود در این نوع قرارداد هزینه های مواد، مصالح و سایر هزینه ها با پیمانکار است که اگر کمتر از مبلغی که از کارفرما دریافت می کند خرج نماید برایش سود محسوب می شود.

ب) قراردادهای اساسی:

در این نوع پیمان ها، مخارج مجاز یا تعیین شده در قرارداد به پیمانکار تأدیه و در ازاء خدمات انجام شده درصد معینی از مخارج یا حق الزحمه ثابتی به پیمانکار پرداخت می شود.

یکی از خصوصیات قراردادهای پیمانکاری این است که مدت اجرای قرارداد معمولاً به بیش از یک دوره مالی تسری می یابد ولی طول مدت اجرای قرارداد نباید ملاک شناخت قراردادهای پیمانکاری قرار می گیرد.

ج) قرار داد مدیریت اجرایی:

در این نوع قراردادها بهـای مواد و مصالح در مقابل ارائه صورت حساب به پیمانکار پرداخت می شـود و هر مبلغ معین و مشخص که در ابتـدای قرارداد توافق شده و در پایان کار به عنوان حق الزحمه به پیمانکار پرداخت می شود.

در قرارداد نوع دوم که قرارداد اساسی می باشد حق الزحمه درصدی از هزینه هاست اما در قرارداد نوع سوم حق الزحمه مبلغ مشخصی است و به هزینه ها مربوط نمی شود.

مراحل اجرای طرح و انجام عملیات پیمانکار:

مراحل اجرای طرح در موسسات خصوصی و عمومی تفاوت زیادی ندارند، و موسسات خصوصی تقریباً در اجرای عملیات پیمانکاری از تشریفات دولتی تبعیت می کنند. اجرای طرح های عمرانی در موسسات خصوصی همانند موسسات بخش عمومی تابع تشریفات خاصی است که در 5 مرحله جداگانه آورده شده است:

مرحله 1- مطالعات مقدماتی یا اولیه طرح:

موسسات بخش خصوصی معمولاً طرح های ساختمانی، تأسیسات و تجهیزاتی خود را با در نظر گرفتن منابع مالی، پیش بینی و سپس نقشه ها و اسناد و مشخصات اجرایی از روسا یا با کمک موسسان مشاور تهیه می کنند. مطالعات مقدماتی طرح شامل اقدامات زیر است:

1-1- خدمات تحقیقاتی و بنیادی:

مطالعات این مرحله شامل: مطالعات منطقی، اجتماعی و اقتصادی است که بر مبنای نتایج حاصل از آن ها، تصمیم گیری کلی در مورد برنامه ها و شناخت طرح ها به عمل می آید.

2-1- مطالعات شناسایی طرح:

مطالعات این مرحله شامل: تحقیقات و بررسی های لازم به منظور تعیین هدف طرح، شناخت اجراء قشکله، داده ها و ستانده و هم چنین امکانات فنی و اجرایی با توجه به مصالح ساختمانی، تجهیزات، نیروی انسانی، سایر امکانات و محدودیت ها و بالاخره حدود سرمایه گذاری، زمان اجراء، کاسبات اقتصادی، تعیین بهره وری و تعیین اثرات اجتماعی و اقتصادی ناشی از اجرای طرح است. حاصل این مطالعات به شکل گزارشی تدوین می گردد که مبنای اتخاذ تصمیم در مورد اقدامات بعدی خواهد بود.

3-1- تهیه طرح مقدماتی:

بعد از شناخت طرح و تعیین مشخصات کلی آن بر مبنای بررسی ها و یا مطالعات توجیهی حتی و اقتصادی خاص، مطالعات مقدماتی طرح انجام می شود. خدمات مربوط به مطالعات مقدماتی شامل مطالعات تحقیقاتی و آزمایش های لازم به منظور طراحی و تهیـه نقشـه های مقدمـاتی و مشخصـات کلی، تعییـن محل های مناسب و برآورد کلی ابعاد و حجـم کار و مخـارج هر یک از راه حل های پیشنهادی و هم چنین مقایسه و تعیین نکات مثبت و منفی هر راه حل و بازده اقتصادی و اثرات اجتماعی هر یک از آن هـا می باشد. تهیه کننـده طرح مقدمـاتی مناسب ترین راه حـل را با ذکـر دلیل لازم توجیه می کند مطالعات و تحقیقات، نقشـه برداری ها و بررسـی ها و آزمایش های این مرحلـه باید به اندازه ای کامل باشد که امکان برآورد مخـارج دوره مطرح و هزینه های بهره برداری را به منظور اتخاذ تصمیم منطقی فراهم سازد و نتیجه این مطالعات و روش انجام مراحل بعد به شکل گزارشی تدوین می شود.

4-1- تهیه نقشه ها و مشخصات اجرایی طرح:

تصویب طرح مقدماتی توسط دستگاه اجرایی( مجری طرح ) ‌مبنای تهیه نقشه ها و مشخصات اجرایی طرح قرار خواهد گرفت. خدمات این مرحله شامل انجام مطالعات، بررسی ها، تحقیقات و نقشه برداری ها و آزمایش های لازم به منظور تهیه کلید اسناد عملیات اجرایی طرح از جمله: نقشه های اجرایی و مشخصات فنی اختصاصی، نقشه محل نتیجه آزمایش ها، برنامه زمانی اجرای کار، صنایع تهیه مصالح، برآورد مقادیر کار و پیش بینی دقیق مخارج اجرای طرح می باشد.

دفتر پیمانکار

دفتر کارفرما

ثبتی ندارد

هزینه مطالعاتی طرح           ××

                  بانک                                    ××

پرداخت بابت مطالعات مقدماتی طرح

مرحله 2- ارجاع کار به پیمانکار:

در ارجاع کار به پیمان کار مراحل زیر باید طی شود:

1-2- تکثیر اسناد و مدارک مناقصه:

بعد از تصویب گزارش ها، نقشه ها و سایر اسناد و عملیات اجرایی و حصول اطمینان از مهیا بودن زمین یا محل اجرای طرح، اسناد و مدارک مناقصه تکثیر و در اختیار شرکت کنندگان در مناقصه قرار می گیرد.

2-2- دعوت از پیمانکاران برای انجام طرح:

بعد از آماده شدن اسناد و مدارک مناقصه، پیمانکاران به طریق زیر از نوع و مشخصات طرح مطلع می شوند و در صورتی که مایل به اجرای طرح باشند، اسناد و مدارک مناقصه را از کارفرما یا مهندسین مشاور خریداری و برای بررسی و مطالعه در اختیار کادر فنی خود قرار می دهند.

دفتر پیمانکار

دفتر کارفرما

ثبتی ندارد

هزینه مطالعاتی طرح           ××

                  بانک                                    ××

پرداخت بابت مطالعات مقدماتی طرح

ارجاع به پیمانکار به 3 طریق انجام می شود:

الف) مناقصه عمومی:

در این روش مبلغ و مشخصات طرح و شرایط شرکت در مناقصه از طریق درج آگهی در جراید به اطلاع داوطلبان شرکت در مناقصه می رسد.

ب) مناقصه محدود:

در این روش دعوت نامه شرکت در مناقصه برای شرکت هایی ارسال می شود که صلاحیت آن ها برای شرکت در مناقصه قبلاً تعیین و نام آن ها در لیست واجدین شرایط شرکت های پیمانکاری ( لیست خاص ) درج شده باشد. پس به دلیل تخصصی بودن یا ویژگی خاص کار از تعداد محدودی پیمانکار دعوت به عمل می آید.

ج) ترک مناقصه:

در مواردی که تحت شرایط خاص و بنا به شخصیت مقامات اجرایی انجام مناقصه ممکن و یا به صرفه و صلاح نباشد. پیمانکار از طریق ترک مناقصه مستقیماً انتخاب می شود.

د) توافق قیمت:

در این روش در مواردی که انجام مناقصه میسر و یا به مصلحت نباشد می توان طرح را با توافق قیمت به پیمانکار ارجاع داد.

3-2- تسلیم قیمت پیشنهادی و ضمانت نامه شرکت در مناقصه:

چنـان چه کادر فنـی پیمانکار انجام پیمان را با توجه به امکانات پیمانکار عملی تشخیص می دهد، ‌قیمت کل کار را از روی نقشه ها محاسبه و پیشنهاد می کند قیمت پیشنهادی پیمانکار برای اجرای طرح همراه با سایر اسناد و مدارک مذبور در آگهی، نظیر ضمانت نامه بانکی در دو پاکت جداگانه- پاکت «الف» حاوی ضمانت نامه بانکی و کلیه اسناد و مناقصه و پاکت «ب» فقط شامل برگ پیشنهاد مبلغ کل- به کارفرما (مناقصه گزار) تسلیم می شود.

4-2- انتخاب پیمانکار:

کمیسیـون مناقصـه برای تعییـن برنده مناقصه، پیشنهادهای واصلـه را با رعایت آئین نامه معاملات دولتـی افتتاح و قرائت می کند. کمیسیون مزبور ابتدا پاکت الف را باز می کند و در صورتی که پیمانکار تمامی شرایط مزبور در مناقصه را رعایت و کلیه مدارک را ارسال کرده باشد، مبادرت به افتتاح پاکت ب می کند. مناقصه گزار پس از ارزیابی پیشنهادها و تهیه جدول مقایسه، از بین پیشنهادهایی که تمامی شرایط مناقصه را دارا باشد و از قیمت اعتدال خارج نباشد. مناسب ترین پیشنهاد از نظر مالی و سایر شرایط انتخاب و به عنوان برنده مناقصه معرفی می کند. ضمانت نامه شرکت در مناقصه در صورتی که برنده مناقصه از انعقاد قرارداد امتناع ورزد به نفع کارفرما ضبط خواهد و از نفر دوم برای عقد قرارداد دعوت می شود.

دفتر پیمانکار

دفتر کارفرما

پیمان در دست اجرا      ××

             هزینه شرکت در مناقصه      ××

انتقال هزینه شرکت در مناقصه به حساب پیمان در جریان ساخت

دارایی در جریان      ××

             هزینه مطالعاتی طرح      ××

انتقال هزینه مطالعاتی طرح به حساب دارایی در جریان تکمیل

مرحله 3- انعقاد قرارداد با پیمانکار:

پس از این کـه برنده مناقصـه تعیین شـد قراردادی بین پیمانکار و کارفرما منعقـد و ضمانت نامـه های شرکت در مناقصه آزاد می شود. اهم مواردی که در قرارداد پیش بینی می شود، شامل موارد زیر است:

1-3- نام طرفین قرارداد ( کارفرما- پیمانکار ).

2-3- موضوع پیمان:

اجرای عملیات کارهای اصلی، کارهای فرعی و کارهای جدید احتمالی است. کارهای فرعی عملیاتی را شامل می شود که به منظور اجرا و نگهداری عملیات موضوع پیمان ضروری است، اما جزء کارهای اصلی پیمان محسوب نمی شود به طور کلی منظور از موضوع قرارداد مال یا عملی است که هر یک از طرفین تسلیم یا انجام آن را به عهده می گیرند.

3-3- مبلغ پیمان:

مبلغـی که پیمان براساس آن منعقد می شود و با توجه به شرایط عمومی پیمان مبلغی به آن اضافه یا کسر می گردد. دستگاه های اجرایی موظفند در ارجاع کارهای اضافی به پیمانکار یا تغییر در مقادیر کار مفاد بخش نامه به شرایط عمومی پیمان را رعایت کنند.

4-3- مدت پیمان:

مدتی است که پیمانکار تعهد می کند در طی آن کارگاه را تجهیزات و عملیات مورد پیمان را اجرا کند.

5-3- تأییدات و تعهدات پیمانکار:

به طور خلاصه پیمانکار تأیید می کند که هنگام تسلیم پیشنهاد، مطالعات کافی به عمل آورده و هیچ نکته ای باقی نمانده است که بعداً بتواند در مورد آن به جهل خود استناد نماید.

6-3- تعهدات و اختیارات کارفرما:

کارفرما متهعد است کلیه زمین هایی را که برای تأسیس و ایجاد کارگاه و انجام عملیات موضوع پیمان مورد نیاز است در تاریخ هـایی که در برنامـه تفصیلی اجرایی منظم به پیمان پیش بینی شده است طبق صورت جلسـه به پیمانکار تحـویل دهـد. هم چنین کارفرما در مدت اجرای پیمان می تواند توسط دستگاه نظارت، مهندس مقیم و یا مأمورین دیگری عملیات پیمانکار را بازرسی کند.

7-3- ضمانت نامه انجام تعهدات:

در موقع امضاء قرارداد پیمانکار باید ضمانت نامه ای ( در حال حاضر 50% مبلغ اولیه پیمان ) از بانک مورد قبول کارفرما طبق نمونه ای که معمولاً ضمیمه اسناد مناقصه است اخذ و تسلیم کارفرما کند. ضمانت نامه مذکور باید تاریخ تصویب صورت مجلس تحویل موقت موضوع پیمان معتبر توبه دستور کارفرما قابل تمدید باشد.

دفتر پیمانکار

دفتر کارفرما

پیمان در دست اجرا                         ××

سپرده نقدی ضمانت نامه پیش پرداخت   ××

                                                بانک      ××

ثبت کارمزد و سپرده نقدی ضمانت نامه پیش پرداخت

ثبتی ندارد

حساب انتظامی- ضمانت نامه پیش پرداخت   ××

      طرف حساب انتظامی- ضمانت نامه پیش پرداخت     ××    

ثبت صدور ضمانت نامه پیش پرداخت معادل 20% مبلغ اولیه پیمان

حساب انتظامی- ضمنت نامه پیش پرداخت     ××

    طرف حساب انتظامی- ضمانت نامه پیش پرداخت   ××     ثبت ضمانت پیش پرداخت شرکت

حساب انتظامی- وثیقه ضمانت نامه پیش پرداخت ××

      طرف حساب انتظامی- وثیقه ضمانت نامه پیش پرداخت ××

ثبت ضمانت نامه پیش پرداخت

8-3- پیش پرداخت و ترتیب واریز آن:

کارفرما موافقت می کند به منظور تقویت بنیه مالی پیمانکار و تکمیل تجهیزات وی درصدی از مبلغ اولیه پیمان را به عنوان پیش پرداخت در مقابل ضمانت نامه بانکی پرداخت کند.

دفتر پیمانکار

دفتر کارفرما

بانک      ××

         پیش دریافت       ××

ثبت پیش دریافت پیمان

پیش پرداخت        ××

                بانک        ×× 

ثبت پیش پرداخت پیمان

9-3- جریمه تأخیر:

اگر کسی تعهد به امری کند یا تعهد نماید از انجام امری خودداری کند، در صورت تخلف مسئول خسارت طرف مقابل است، مشروط بر این که جبران خسارت تسویه شده باشد و یا بر حسب قانون موجب زمان باشد توافق طرفین درباره میزان خسارت ممکن است به این شکل باشد که میزان خسارت را قبلاً ارزیابی نمایند و در قرارداد مبلغ مقطوعی را معین کنند که در صورت اجراء یا عدم اجـراء یا در صورت تأخیر قابل پرداخت باشد جریمه تأخیر معمولاً در موارد جداگانه ای در قراردادهای پیمانکاری پیش بینی می شود و خسارت و جرائم قابل پرداخت توسط پیمانکار که ناشی از تأخیر و تکمیل کارها یا سایر علل باشد، تماماً به عنوان هزینه پیمان تلقی می گرد

کلمات کلیدی : حسابداری پیمانکاری, کاراموزی,حسابداری,پیمانکاری,قراردادهای پیمانکاری,عملیات پیمانکاری,پیمانکار,سرمایه, پیمان,مالیات پیمانکاری,مالیات پیم
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل پروژه و کارآموزی در یک شرکت ریخته گری-45ص-درقالبpdf

ریخته‌گری آهن در قالب ماسه‌ای

ریخته‌گری (به انگلیسی: Casting) فن شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب، ریختن مذاب در محفظه‌ای به نام قالب و آنگاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب می‌باشد. این روش قدیمی‌ترین فرایند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری ازخاک رس ساخته می‌شدند و لایه‌هایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده می‌شد.

ریخته گری در حوزه‌های متفاوت علم، هنر و فناوری مطرح است. به هر میزان که ریخته‌گری از حیث علمی پیشرفت می‌کند، ولی در عمل هنوز تجربه، سلیقه و هنر قالب ساز و ریخته‌گر است که تضمین کننده تهیه قطعه‌ای سالم و بدون عیب است. این فن از اساسی‌ترین روشهای تولید می‌باشد. به دلیل اینکه بیشتر از ۵۰ درصد از قطعات انواع ماشین آلات به این طریق تهیه می‌شوند. فلزاتی که خاصیت پلاستیک کمی دارند با قطعاتی که دارای اشکال پیچیده هستند، به روش ریخته‌گری شکل داده می‌شوند.

از دیدگاه نوع قالب روش‌های ریخته‌گری به دو دسته تقسیم می‌شوند: ریخته‌گری در قالبهای تکبار (Expendable Molds) و در قالبهای دایمی (Permanent Molds).

اما ریخته‌گری با توجه به تکنولوژی و مجموعه تجهیزاتی که در قالب گیری دخیل هستند شامل موارد زیر می‌شود: ریخته گری در قالب ماسه‌ای، ریخته گری به روش ریژه (قالب‌های فلزی)، ریخته گری در قالب فلزی و با فشار کم، ریخته گری در قالب فلزی و با فشار بالا، دیزاماتیک، ریخته گری دقیق، ریخته گری در قالب‌های کوبشی و غیره. هر یک از موارد فوق دارای کاربردی است، که با توجه به میزان تولید قطعه، کیفیت مورد نظر آن، ابعاد و جنس قالب، از هر یک از این روشها استفاده می‌شود.

 ۱ریخته‌گری در قالب‌های بی بار(Expendable)

• ۲ریخته‌گری در قالب‌های دائمی (Permanent)
• ۳دیگر روشهای ریخته گری
• ۴عیوب ریخته‌گری
• ۵جستارهای وابسته
• ۶منابع

ریخته‌گری در قالب‌های بی بار(Expendable)

در این دسته روش‌های از قالب‌های موقت استفاده می‌شود. این قالبها پس از یک بار ذوب ریزی از بین می‌روند تا قطعه را بتوان از قالب جدا کرد. پرکاربردترین نوع این قالب‌ها، قالبهای ماسه‌ای است که به تبع به این نوع ریخته گری، ریخته گری در قالب ماسه‌ای (Sand casting)، گفته می‌شود. ماسه‌ها انواع گوناگونی دارند، مانند ماسه‌های سیلیسی، ماسه چراغی، ماسه زیرکونیایی و غیره... در ادامه می توان گفت برای ساخت برخی از قالب از سیلیکات سدیم (آب شیشه) به عنوان چسب استفاده می شود که از گاز co2 برای سفت کردن آن استفاده می شود. همچنین شایان ذکر است در دو روش ریخته گری در قالب گچی (Plaster mold casting) و روش ریخته گری دقیق (Investment Casting) نیز قالب های ریخته گری که به ترتیب از جنس گچ و سرامیک هستند نیز از این فرایند پیروی می کنند.

ریخته‌گری در قالب‌های دائمی (Permanent)

این نوع ریخته گری در قالبهای فلزی انجام می‌گیرد. منظور از ریخته گری غیر انبساطی ریخته گری در قالبی است که قابلیت انبساط ندارد. این قالب‌ها را قالب‌های دایمی (Permanent Mold) نیز می‌نامند. از ویژگیهای این قالب‌ها می‌توان به بازگرداندن فشار مذاب به خود آن اشاره کرد، که این امر باعث کاهش درصد انقباض و عیوب ناشی از آن می‌شود. همچنین در قالبهای فلزی به دلیل بالا بودن سرعت انتقال حرارت نسبت به قالب‌های ماسه‌ای ساختارهای ریخته گری ریز تر و خواص مکانیکی اغلب بالاتر است. از روشهای ویژه و پر کاربرد این نوع ریخته گری می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• ریخته‌گری با فشار کم(Low Pressure Die Casting): ریخته‌گری با فشار کم مذاب در قالب فلزی. در این روش مذاب بدون تلاطم و از پایین وارد فضای قالب می‌شود. این روش یکی از پر کاربردترین روشها در تولید قطعات آلومینیومی با خواص مکانیکی بالا است.
• ریخته‌گری با فشار بالا(High Pressure Die Casting): ریخته‌گری با فشار بالای مذاب در قالب فلزی. در این روش مذاب با فشار بالا وارد محفظه قالب می‌شود. در اینجا خواص مکانیکی اهمیت کمتری دارد ولی تعداد تولید بالا بسیار مهم است.

دیگر روشهای ریخته گری

شامل روش‌های زیر:

ریخته گری با قالب ماسه ای: اغلب تولید قطعات ریختگی در ماسه انجام می شود. ریخته گری ماسه (Sand casting)، فرآیندی است که در آن از ماسه برای قالب گیری استفاده می شود. ماسه لازم برای یک تن ریخته گری حدود ۴ تا ۵ تن است. نسبت مصرف ماسه به فلز، بسته به نوع، اندازه قطعه ریختگی و روش قالب گیری، متغیر است. ماسه مورد استفاده در ریخته گری انواع مختلفی دارد که تحت دو دسته کلی ماسه طبیعی و ماسه ترکیبی ( ماسه دریاچه) می توان آنها را طبقه بندی نمود. این ماسه ها دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا (SiO2) می باشند. دانه های شن باید بقدر کافی کوچک باشند تا بتوان آن ها را متراکم کرد، و در عین حال باید آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته گری از بین منافذ آنها خارج شوند. در قالب های بزرگ تر، از ماسه سبز استفاده می کنند(ترکیبی از ماسه، خاک رس و مقداری آب). در شکل زیر نمایی از روند ریخته گری با قالب ماسه ای در شکل زیر آمده است. 

• ریخته گری در ماسه تر (Green sand casting): ریخته گری در قالب ماسه‌ای خشک نشده.
• ریخته گری در ماسه خشک (Dry sand casting): ریخته گری در قالب ماسه‌ای خشک شده. در این روش، قالب ماسه‌ای در گرمخانه‌ای بادمای حدود ۳۰۰ درجهٔ سانتیگراد به مدت مناسبی قرار داده شده و خشک می‌گردد.
• ریخته گری در قالب رو خشک (Skin-dried mold casting): ریخته گری در آن دسته از قالب‌های ماسه‌ای که سطوح آن ها-اغلب با یک مشعل- تا عمق معینی خشک شده است.
• ریخته گری روباز در ماسه (Open sand casting): ریخته گری در قالب‌های ماسه‌ای بدون لنگهٔ رویی. از این روش در تولید قطعات نا دقیقی که یک سطح تخت دارند استفاده می‌شود.

ریخته گری در حالت نیمه جامد (Semi solid casting): ریخته گری در حالت خمیری.

• ریخته‌گری در گچ
• ریخته گری در قالب گچی (Plaster mold casting): روش ریخته گری با استفاده از قالب‌های ساخته شده از گچ فرنگیو افزودنی‌های دیگر. در تولید قطعاتی با دقت ابعادی کار می‌رود.
• ریخته گری دقیق (Investment Casting): ریخته گری دقیق بنام "ریخته گری با مدلهای مومی" یا "ریخته گری ظریف" نیز شناخته می شود. قرون متمادی است که این نوع ریخته گری برای تهیه قطعات با کیفیت عالی بکار می رود. در این روش ریخته گری، می توان با استفاده از قالب ها ساخته شده از جنس سرامیک و مواد دیر گداز دیگر، قطعاتی پیچیده با دقت ابعادی بالا و سطوحی صافتر در مقایسه با روش های دیگر تولید کرد.

عیوب ریخته‌گری

با توجه به دو فرایند اصلی در ریخته گری شامل جریان سیال و انجماد، عیوب ریخته گری در آن شامل موارد زیر می‌شوند:

عیوب ناشی از جریان سیال: نیامد، جوش سرد، حبس هوا، ورود آخال و سرباره

عیوب ناشی از انجماد: حفرات درشت، حفرات ریز، حفرات گازی، تنش باقی‌مانده، ترک گرم و ترک سرد

ریخته‌گری ماسه‌ای

قالب ماسه‌ای و حفره شکل دار آن

ریخته‌گری ماسه‌ای که به آن ریخته‌گری قالب ماسه‌ای هم می‌گویند در واقع یک فرایند خاص ریخته گری فلز است که در آن از ماسهبرای قالب‌سازی مواد استفاده می‌شود. همچنین اصطلاح ریخته گری ماسه‌ای نیز برای موادی که با این فرایند ساخته می‌شوند نیز به کار می‌رود. قطعاتی که با روش ریخته‌گری ماسه‌ای ساخته می‌شوند در کارخانه‌های ذوب فلز تولید می‌شوند و می‌توان گفت که ۷۰ درصد تولیدات ریخته‌گری فلزی به روش ریخته‌گری ماسه‌ای است. نسبت مصرف ماسه به فلز، بسته به نوع، اندازه قطعه ریختگی و روش قالب گیری، متغیر است. ماسه مورد استفاده در ریخته گری انواع مختلفی دارد که تحت دو دسته کلی ماسه طبیعی و ماسه ترکیبی ( ماسه دریاچه) می توان آنها را طبقه بندی نمود. این ماسه ها دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا (SiO2) می باشند. دانه های شن باید بقدر کافی کوچک باشند تا بتوان آن ها را متراکم کرد، و در عین حال باید آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته گری از بین منافذ آنها خارج شوند. در قالب های بزرگ تر، از ماسه سبز استفاده می کنند(ترکیبی از ماسه، خاک رس و مقداری آب).

ریخته گری چیست (CASTING)

ریخته‌گری عبارت از شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب ، ریختن مذاب در محفظه ای به نام قالب و آنگاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب می‌باشد. این روش ، قدیمی‌ترین فرآیند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری از خاک رس ساخته شده است که لایه‌هایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده می‌شد و برای هوادادن از دم فوتک بزرگی استفاده می‌کردند. بسیاری از قالبهای اولیه نیز از خاک رس ، خاک نسوز ، ماسه و سنگ تهیه می‌شود

  شواهدی در دست است که چینی‌ها در حدود 700 سال قبل از میلاد به ریخته‌گری آهن مبادرت ورزیدند. ولی یافتن قطعات ریخته شده از خرابه‌های شهر حسن‌لو در آذربایجان شرقی نشان دهنده توسعه این فن در 900سال قبل از میلاد در ایران بوده است

  ریخته‌گری هم علم است و هم فن ، هم هنر است و هم صنعت. به میزانی که ریخته‌گری از حیث علمی پیشرفت می‌کند، ولی در عمل هنوز تجربه ، سلیقه و هنر قالب‌ساز و ریخته‌گر است که تضمین‌کننده تهیه قطعه ای سالم و بدون عیب می‌باشد. این فن از اساسی‌ترین روشهای تولید است، زیرا حدود 50 درصد وزنی کل قطعات ماشین‌آلات به این طریقه ساخته می‌شوند.

  برای ریخته‌گری ، از فولاد و چدن‌ها (فلزات آهنی) ، برنزها ، برنج‌ها ، آلیاژهای آلومینیم و منیزیم و آلیاژهای منیزیم و روی (فلزات غیر آهنی) به‌عنوان مهمترین فلزات ریخته‌گری استفاده می‌شود. معمولا روشهای ریخته‌گری را به نام ماده سازنده قالب اسم‌گذاری می‌کنند، مانند ریخته‌گری در ماسه که جنس قالب آن ، ماسه است.

  حدود 80 درصد اجسامی که در اطراف خود می بینید ، به روش ریخته گری تولید میشوند. علت اصلی انجام فرآیند ریخته گری آن است که میتوان بوسیله آن ، هر جسم و وسیله ای با هر شکلی (حتی اشکال پیچیده) که تولید و شکل دهی آهن توسط ماشین کاری مشکل است را ایجاد کرد. فراموش نکنید که اکثر خود قطعات ماشین آلات صنعتی هم به این روش تولید میشود.

 برای انجام یک فرآیند ریخته گری ، ابتدا می بایست نقشه قطعه ای که قصد ریخته گری و تولید آن داریم را ایجاد کنیم ، سپس از روی نقشه ، مدلی ایجاد کنیم. در مرحله بعدی می بایست فلز مناسب را جهت تهیه مذاب انتخاب کنیم. سپس توسط نمونه ایجاد شده ، قالب را ایجاد کنیم که عموما در ماسه ایجاد میشود و شکل نمونه در ماسه ایجاد میشود. اگر قطعه مورد نظر ما دارای تورفتگی ، یا قسمت های برجسته یا تو رفته است می بایست برای آن ، ماهیچه هایی را در نظر گرفت که این برجستگی ها و تو رفتگی ها را شکل میدهد. اکنون مذاب را به داخل قالب ریخته و در این هنگام می بایست گازهای متصاعد از داخل قالب خارج شوند و قالب ما بطور کامل بوسیله مذاب پر شود. پر کردن قالب توسط مذاب باید در دما و سرعت مناسب انجام شود. سرعت سرد شدن و کنترل مذاب بسیار مهم است چون اگر ملزومات آن رعایت نشود باعث ایجاد حفره هایی در قطعه ریخته گری شده خواهد شد. بعد از انجماد مذاب ،  باید قطعه شکل گرفته را از قالب خارج کرد. بنابراین ریخته گری یا متالورژی بعنوان یک علم و هنر یاد میشود.

 ریخته گری در زمینه صنایع فولادسازی و آهن آلات ، کاربرد وسیعی دارد که میتوان به تولید فولاد آلیاژی و آهن زنگ نزن اشاره کرد.

 ریخته گری مداوم شمش فولاد بعنوان یکی از روش های نوین ریخته گری در دنیا می باشد که به ماشین ریخته گری (Casting Machine) نیاز خواهیم داشت. در ریخته گری اگر قطعه تولید شده مستقیما به شکل نهایی خود ایجاد شود، آن قطعه را ریختگی می گویند.

بطور کلی روش های ریخته گری متعددی به غیر از روش ایجاد قالب ماسه ای همانند ریخته گری دایکاست (ریخته گری تحت فشار) ، ریخته گری گریز از مرکز و و ریخته گری دقیق وجود دارد.

 مهمترین روشهای ریخته‌گری عبارتند از:

ریخته‌گری در قالب‌های موقت شامل ریخته‌گری در ماسه و در قالبهای پوسته‌ای

ریخته گری در قالبهای دائمی شامل ریخته‌گری در قالبهای فلزی به روش گریز ازمرکز

روش های ریخته گری

فرآیند ریخته گری با تولید قالب آغاز می شود که شکل قالب، قرینه و معکوس قطعه ای است که ما نیاز داریم. قالب از مواد نسوز مانند ماسه تهیه می شود. فلز بر به داخل کوره ذوب ریخته می شود تا ذوب شود. سپس فلز مذاب در گودی قالب که شکل قطعه مورد نظر است ریخته می شود. و تا زمان جامد شدن خنک می گردد. نهایتا قطعه فلزی شکل گرفته از قالب جدا می شود.

تعداد زیادی از سازه های فلزی که هر روز با آنها سرو کار داریم به روش ریخته گری تولید شده اند. علل این (گستردگی کاربردی در ریخته گری) عبارتند از :

1- به روش ریخته گری می توان قطعاتی را تولید کرد که هندسه بسیار پیچیده ای دارند و یا دارای حفره های درونی می باشند.

2- برای تولید قطعات بسیار کوچک و همچنین قطعات بسیار بزرگ از چندصد گرم تا چندین هزار کیلو گرم می توان از این روش استفاده کرد.

3- این روش از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است . و هدر رفت کمی دارد. فلزات اضافی در هر بار ریخته گری دوبار ذوب شده و استفاده می شوند.

4- فلز ریخته گری شده ایزو تروپیک است یعنی در تمام جهات دارای خواص فیزیکی و مکانیکی یکسانی است.

مثال های پرکاربرد:

دستگیره های در ، قفل ها ،پوشش یا بدنه موتور ها، پمپ ها و غیره، چرخ بسیاری از اتوموبیل ها.

از روش ریخته گری بطور گسترده ای در صنایع اسباب بازی استفاده می گردد . به عنوان مثال در تولید قطعات ماشین ها، هواپیما ها و غیره.

ریخته گری با ماسه

 در ریخته گری ماسه ای از ماسه طبیعی یا ماسه ترکیبی( ماسه دریاچه) استفاده میشود، که دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا(sio2) می باشد. دانه های شن باید بقدر کافی کوچک باشند تا بتوان آن ها را متراکم کرد.و در عین حال باید آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته گری از بین منافذ آنها خارج شوند. در قالب های بزرگ تر از ماسه سبز استفاده می کنند(ترکیبی از ماسه،خاک رس و مقداری آب)

ماسه را می توان مجددا مورد استفاده قرار داد. همچنین زائده ها و فلزات اضافی بریده شده و مجددا استفاده می گردند.

قالب های ماسه ای دارای قسمت های زیر می باشند:

• قالب از دو قسمت اصلی تشکیل شده است. درجه بالایی copeو درجه پایینی dragنامیده می شوند.
• مذاب در فضای بین دو درجه که حفره قالب نام دارد ،جاری می گردد. هندسه طرح توسط یک قطعهء چوبی که الگو نام دارد، ایجاد می شود. شکل طرح ، تقریبا شبیه به قطعه ای که ما نیاز داریم می باشد.
• حفره قیفی شکل: بالای این قیف ظرف مذاب ریزی قرار دارد. و به قسمت لوله مانند قیف sprueگفته می شود. فلز مذاب در داخل ظرف مذاب ریزی ریخته شده و از طریق spureبه سمت پایین جاری می شود.
• راهگاه ها ، کانال هایی عمودی و توخالی هستند که حفره قالب را به سطح آن متصل می کنند. منطقه ای که این راهگاه ها به حفره ء قالب می رسند ، دروازه (gate) نام دارد.
• چندین حفره دیگر نیز درون قالب تعبیه می شوند که با سطح آن در تماسند. اضافه مذابی که درون قالب ریخته می شود ، به داخل این حفره ها که "لوله های تغذیه" نام دارند جاری می گردد. این لوله ها مانند مخازن ذخیره مذاب عمل می کنند. همینطور که مذاب در داخل حفره قالب در حال جامد شدن است حجم آن کم می شود. برای جلوگیری از ایجاد حفره در داخل قطعه ، مذاب جبران کننده از داخل این لوله ها به قالب وارد می شود.
• منافذ هوا : لوله های باریکی هستند که حفره قالب را به فضای بیرون متصل می کنند و به گاز ها و هوای داخل قالب اجازه می دهند که از قالب خارج شوند.

ماهیچه ها:

 بسیاری از قطعات ریخته گری دارای سوراخ های داخلی هستند(فضا های خالی).یا برخی حفره های موجود در ساختار آنها از هیچ کجای قالب قابل دسترسی نیستند. این سطوح درونی به وسیله ماهیچه ها ایجاد می گردند. ماهیچه ها ازطریق آمیختن ماسه با یک سری چسب های خاص تهیه می شوند . این چسب باعث می شود که وقتی ماهیچه را در دست می گیریم شکل خود را حفظ کند. قالب از طریق قرار دادن ماهیچه در داخل حفره درجهء پایینی و قرار دادن درجه بالایی روی آن و قفل کردن دو درجه به هم، ساخته می شود. بعد از انجام عملیات ریخته گری ، ماسه ها کنار زده می شوند و ماهیچه بیرون کشیده شده و معمولا شکسته میشود.

ملاحظات مهم ریخته گری:

1- طرح الگو چگونه روی ماسه ساخته می شود؟

صنعت گران شکل مورد نظر را با دست یا به وسیله ماشین روی ماسه حک می کنند.

2- چرا طرح ایجاد شده دقیقا شبیه قطعه نیست؟

به وسیله طرح ما تنها سطح خارجی قطعه را می سازیم . سطوح داخلی توسط ماهیچه ها ایجاد می شوند.

باید مقدار فضای لازم را برای انقباض قطعه ریخته گری شده بعد از انجماد پیشبینی کرد.

3- وقتی دو درجه تشکیل دهنده قالب را از هم جدا کنیم و طرح ایجاد شده توسط درجه پایینی و بالایی را به دو نیم تقسیم کنیم به یک برشی عرضی از قطعه می رسیم .سطح خارجی ای برش عرضی را " خط جدا کننده" می نامند. اولین گام در طراحی قالب تشخیص این خط است

4- برای جلوگیری از صدمه دیدن سطح قالب هنگام خارج کردن الگو، قطعات چوبی مربوط به لوله های هوا، راه گاه ها و غیره ، باید سطوح عمودی قطعه را کمی مایل طراحی کنیم. به این شیب ملایم taper گفته می شود. اگر می دانیم که قطعه ما توسط ریخته گری ساخته خواهد شد، باید هنگام طراحی در طرح اولیه به سطوح عمودی شیب ملایمی بدهیم.

5- ماهیچه ها توسط اجزایی به نام برجسته گی های ماهیچه(core print) در جای خود نگه داشته می شوند.اگر طراحی طوری باشد که ساپورت کافی برای نگه داشتن ماهیچه در جای خود وجود نداشته باشد، از نگه دارنده های فلزی به نام چپلت استفاده میشود.چپلت ها در داخل قطعه نهایی جاسازی می شوند.

6-  بعد از به دست آمدن قطعه ریخته گری شده باید آن را با فشار هوا تمیز کرد.

7-  نهایتا ، فلزات اضافی کنار دروازه ها ، لوله های تغذیه و منافذ هوا باید بریده شوند. سطوح مهم باید ماشین کاری شوند تا سطحی پرداخت شده و دقیق حاصل گردد

نکات مهم ریخته گری

 1- طرح الگو چگونه روی ماسه ساخته می شود؟

 صنعت گران شکل مورد نظر را با دست یا به وسیله ماشین روی ماسه حک می کنند.

 2- چرا طرح ایجاد شده دقیقا شبیه قطعه نیست؟

 به وسیله طرح ما تنها سطح خارجی قطعه را می سازیم . سطوح داخلی توسط ماهیچه ها ایجاد می شوند.

 باید مقدار فضای لازم را برای انقباض قطعه ریخته گری شده بعد از انجماد پیشبینی کرد.

 3- وقتی دو درجه تشکیل دهنده قالب را از هم جدا کنیم و طرح ایجاد شده توسط درجه پایینی و بالایی را به دو نیم تقسیم کنیم به یک برشی عرضی از قطعه می رسیم .سطح خارجی ای برش عرضی را { خط جدا کننده } می نامند. اولین گام در طراحی قالب تشخیص این خط است . چرا ؟

 4- برای جلوگیری از صدمه دیدن سطح قالب هنگام خارج کردن الگو، قطعات چوبی مربوط به لوله های هوا، راه گا

کلمات کلیدی : کارآموزی,ریخته گری, Casting, ریخته‌گری آهن در قالب ماسه‌ای, پروژه, کارورزی, فورجینگ, ریخته گری ماسه ای, ریخته گری دقیق,ریخته گری تحت فشار, انواع ر
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل جزوه-ریخته گری و انواع آن- درقالب word- در 180ص

ریخته‌گری و انواع آن

ریخته‌گری آهن در قالب ماسه‌ای

ریخته‌گری (به انگلیسی: Casting) فن شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب، ریختن مذاب در محفظه‌ای به نام قالب و آنگاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب می‌باشد. این روش قدیمی‌ترین فرایند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری ازخاک رس ساخته می‌شدند و لایه‌هایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده می‌شد.

ریخته گری در حوزه‌های متفاوت علم، هنر و فناوری مطرح است. به هر میزان که ریخته‌گری از حیث علمی پیشرفت می‌کند، ولی در عمل هنوز تجربه، سلیقه و هنر قالب ساز و ریخته‌گر است که تضمین کننده تهیه قطعه‌ای سالم و بدون عیب است. این فن از اساسی‌ترین روشهای تولید می‌باشد. به دلیل اینکه بیشتر از ۵۰ درصد از قطعات انواع ماشین آلات به این طریق تهیه می‌شوند. فلزاتی که خاصیت پلاستیک کمی دارند با قطعاتی که دارای اشکال پیچیده هستند، به روش ریخته‌گری شکل داده می‌شوند.

از دیدگاه نوع قالب روش‌های ریخته‌گری به دو دسته تقسیم می‌شوند: ریخته‌گری در قالبهای تکبار (Expendable Molds) و در قالبهای دایمی (Permanent Molds).

اما ریخته‌گری با توجه به تکنولوژی و مجموعه تجهیزاتی که در قالب گیری دخیل هستند شامل موارد زیر می‌شود: ریخته گری در قالب ماسه‌ای، ریخته گری به روش ریژه (قالب‌های فلزی)، ریخته گری در قالب فلزی و با فشار کم، ریخته گری در قالب فلزی و با فشار بالا، دیزاماتیک، ریخته گری دقیق، ریخته گری در قالب‌های کوبشی و غیره. هر یک از موارد فوق دارای کاربردی است، که با توجه به میزان تولید قطعه، کیفیت مورد نظر آن، ابعاد و جنس قالب، از هر یک از این روشها استفاده می‌شود.

 ۱ریخته‌گری در قالب‌های بی بار(Expendable)

• ۲ریخته‌گری در قالب‌های دائمی (Permanent)
• ۳دیگر روشهای ریخته گری
• ۴عیوب ریخته‌گری
• ۵جستارهای وابسته
• ۶منابع

ریخته‌گری در قالب‌های بی بار(Expendable)

در این دسته روش‌های از قالب‌های موقت استفاده می‌شود. این قالبها پس از یک بار ذوب ریزی از بین می‌روند تا قطعه را بتوان از قالب جدا کرد. پرکاربردترین نوع این قالب‌ها، قالبهای ماسه‌ای است که به تبع به این نوع ریخته گری، ریخته گری در قالب ماسه‌ای (Sand casting)، گفته می‌شود. ماسه‌ها انواع گوناگونی دارند، مانند ماسه‌های سیلیسی، ماسه چراغی، ماسه زیرکونیایی و غیره... در ادامه می توان گفت برای ساخت برخی از قالب از سیلیکات سدیم (آب شیشه) به عنوان چسب استفاده می شود که از گاز co2 برای سفت کردن آن استفاده می شود. همچنین شایان ذکر است در دو روش ریخته گری در قالب گچی (Plaster mold casting) و روش ریخته گری دقیق (Investment Casting) نیز قالب های ریخته گری که به ترتیب از جنس گچ و سرامیک هستند نیز از این فرایند پیروی می کنند.

ریخته‌گری در قالب‌های دائمی (Permanent)

این نوع ریخته گری در قالبهای فلزی انجام می‌گیرد. منظور از ریخته گری غیر انبساطی ریخته گری در قالبی است که قابلیت انبساط ندارد. این قالب‌ها را قالب‌های دایمی (Permanent Mold) نیز می‌نامند. از ویژگیهای این قالب‌ها می‌توان به بازگرداندن فشار مذاب به خود آن اشاره کرد، که این امر باعث کاهش درصد انقباض و عیوب ناشی از آن می‌شود. همچنین در قالبهای فلزی به دلیل بالا بودن سرعت انتقال حرارت نسبت به قالب‌های ماسه‌ای ساختارهای ریخته گری ریز تر و خواص مکانیکی اغلب بالاتر است. از روشهای ویژه و پر کاربرد این نوع ریخته گری می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• ریخته‌گری با فشار کم(Low Pressure Die Casting): ریخته‌گری با فشار کم مذاب در قالب فلزی. در این روش مذاب بدون تلاطم و از پایین وارد فضای قالب می‌شود. این روش یکی از پر کاربردترین روشها در تولید قطعات آلومینیومی با خواص مکانیکی بالا است.
• ریخته‌گری با فشار بالا(High Pressure Die Casting): ریخته‌گری با فشار بالای مذاب در قالب فلزی. در این روش مذاب با فشار بالا وارد محفظه قالب می‌شود. در اینجا خواص مکانیکی اهمیت کمتری دارد ولی تعداد تولید بالا بسیار مهم است.

دیگر روشهای ریخته گری

شامل روش‌های زیر:

ریخته گری با قالب ماسه ای: اغلب تولید قطعات ریختگی در ماسه انجام می شود. ریخته گری ماسه (Sand casting)، فرآیندی است که در آن از ماسه برای قالب گیری استفاده می شود. ماسه لازم برای یک تن ریخته گری حدود ۴ تا ۵ تن است. نسبت مصرف ماسه به فلز، بسته به نوع، اندازه قطعه ریختگی و روش قالب گیری، متغیر است. ماسه مورد استفاده در ریخته گری انواع مختلفی دارد که تحت دو دسته کلی ماسه طبیعی و ماسه ترکیبی ( ماسه دریاچه) می توان آنها را طبقه بندی نمود. این ماسه ها دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا (SiO2) می باشند. دانه های شن باید بقدر کافی کوچک باشند تا بتوان آن ها را متراکم کرد، و در عین حال باید آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته گری از بین منافذ آنها خارج شوند. در قالب های بزرگ تر، از ماسه سبز استفاده می کنند(ترکیبی از ماسه، خاک رس و مقداری آب). در شکل زیر نمایی از روند ریخته گری با قالب ماسه ای در شکل زیر آمده است. 

• ریخته گری در ماسه تر (Green sand casting): ریخته گری در قالب ماسه‌ای خشک نشده.
• ریخته گری در ماسه خشک (Dry sand casting): ریخته گری در قالب ماسه‌ای خشک شده. در این روش، قالب ماسه‌ای در گرمخانه‌ای بادمای حدود ۳۰۰ درجهٔ سانتیگراد به مدت مناسبی قرار داده شده و خشک می‌گردد.
• ریخته گری در قالب رو خشک (Skin-dried mold casting): ریخته گری در آن دسته از قالب‌های ماسه‌ای که سطوح آن ها-اغلب با یک مشعل- تا عمق معینی خشک شده است.
• ریخته گری روباز در ماسه (Open sand casting): ریخته گری در قالب‌های ماسه‌ای بدون لنگهٔ رویی. از این روش در تولید قطعات نا دقیقی که یک سطح تخت دارند استفاده می‌شود.

ریخته گری در حالت نیمه جامد (Semi solid casting): ریخته گری در حالت خمیری.

• ریخته‌گری در گچ
• ریخته گری در قالب گچی (Plaster mold casting): روش ریخته گری با استفاده از قالب‌های ساخته شده از گچ فرنگیو افزودنی‌های دیگر. در تولید قطعاتی با دقت ابعادی کار می‌رود.
• ریخته گری دقیق (Investment Casting): ریخته گری دقیق بنام "ریخته گری با مدلهای مومی" یا "ریخته گری ظریف" نیز شناخته می شود. قرون متمادی است که این نوع ریخته گری برای تهیه قطعات با کیفیت عالی بکار می رود. در این روش ریخته گری، می توان با استفاده از قالب ها ساخته شده از جنس سرامیک و مواد دیر گداز دیگر، قطعاتی پیچیده با دقت ابعادی بالا و سطوحی صافتر در مقایسه با روش های دیگر تولید کرد.

عیوب ریخته‌گری

با توجه به دو فرایند اصلی در ریخته گری شامل جریان سیال و انجماد، عیوب ریخته گری در آن شامل موارد زیر می‌شوند:

عیوب ناشی از جریان سیال: نیامد، جوش سرد، حبس هوا، ورود آخال و سرباره

عیوب ناشی از انجماد: حفرات درشت، حفرات ریز، حفرات گازی، تنش باقی‌مانده، ترک گرم و ترک سرد

ریخته‌گری ماسه‌ای

قالب ماسه‌ای و حفره شکل دار آن

ریخته‌گری ماسه‌ای که به آن ریخته‌گری قالب ماسه‌ای هم می‌گویند در واقع یک فرایند خاص ریخته گری فلز است که در آن از ماسهبرای قالب‌سازی مواد استفاده می‌شود. همچنین اصطلاح ریخته گری ماسه‌ای نیز برای موادی که با این فرایند ساخته می‌شوند نیز به کار می‌رود. قطعاتی که با روش ریخته‌گری ماسه‌ای ساخته می‌شوند در کارخانه‌های ذوب فلز تولید می‌شوند و می‌توان گفت که ۷۰ درصد تولیدات ریخته‌گری فلزی به روش ریخته‌گری ماسه‌ای است. نسبت مصرف ماسه به فلز، بسته به نوع، اندازه قطعه ریختگی و روش قالب گیری، متغیر است. ماسه مورد استفاده در ریخته گری انواع مختلفی دارد که تحت دو دسته کلی ماسه طبیعی و ماسه ترکیبی ( ماسه دریاچه) می توان آنها را طبقه بندی نمود. این ماسه ها دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا (SiO2) می باشند. دانه های شن باید بقدر کافی کوچک باشند تا بتوان آن ها را متراکم کرد، و در عین حال باید آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته گری از بین منافذ آنها خارج شوند. در قالب های بزرگ تر، از ماسه سبز استفاده می کنند(ترکیبی از ماسه، خاک رس و مقداری آب).

ریخته گری چیست (CASTING)

ریخته‌گری عبارت از شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب ، ریختن مذاب در محفظه ای به نام قالب و آنگاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب می‌باشد. این روش ، قدیمی‌ترین فرآیند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری از خاک رس ساخته شده است که لایه‌هایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده می‌شد و برای هوادادن از دم فوتک بزرگی استفاده می‌کردند. بسیاری از قالبهای اولیه نیز از خاک رس ، خاک نسوز ، ماسه و سنگ تهیه می‌شود

  شواهدی در دست است که چینی‌ها در حدود 700 سال قبل از میلاد به ریخته‌گری آهن مبادرت ورزیدند. ولی یافتن قطعات ریخته شده از خرابه‌های شهر حسن‌لو در آذربایجان شرقی نشان دهنده توسعه این فن در 900سال قبل از میلاد در ایران بوده است

  ریخته‌گری هم علم است و هم فن ، هم هنر است و هم صنعت. به میزانی که ریخته‌گری از حیث علمی پیشرفت می‌کند، ولی در عمل هنوز تجربه ، سلیقه و هنر قالب‌ساز و ریخته‌گر است که تضمین‌کننده تهیه قطعه ای سالم و بدون عیب می‌باشد. این فن از اساسی‌ترین روشهای تولید است، زیرا حدود 50 درصد وزنی کل قطعات ماشین‌آلات به این طریقه ساخته می‌شوند.

  برای ریخته‌گری ، از فولاد و چدن‌ها (فلزات آهنی) ، برنزها ، برنج‌ها ، آلیاژهای آلومینیم و منیزیم و آلیاژهای منیزیم و روی (فلزات غیر آهنی) به‌عنوان مهمترین فلزات ریخته‌گری استفاده می‌شود. معمولا روشهای ریخته‌گری را به نام ماده سازنده قالب اسم‌گذاری می‌کنند، مانند ریخته‌گری در ماسه که جنس قالب آن ، ماسه است.

  حدود 80 درصد اجسامی که در اطراف خود می بینید ، به روش ریخته گری تولید میشوند. علت اصلی انجام فرآیند ریخته گری آن است که میتوان بوسیله آن ، هر جسم و وسیله ای با هر شکلی (حتی اشکال پیچیده) که تولید و شکل دهی آهن توسط ماشین کاری مشکل است را ایجاد کرد. فراموش نکنید که اکثر خود قطعات ماشین آلات صنعتی هم به این روش تولید میشود.

 برای انجام یک فرآیند ریخته گری ، ابتدا می بایست نقشه قطعه ای که قصد ریخته گری و تولید آن داریم را ایجاد کنیم ، سپس از روی نقشه ، مدلی ایجاد کنیم. در مرحله بعدی می بایست فلز مناسب را جهت تهیه مذاب انتخاب کنیم. سپس توسط نمونه ایجاد شده ، قالب را ایجاد کنیم که عموما در ماسه ایجاد میشود و شکل نمونه در ماسه ایجاد میشود. اگر قطعه مورد نظر ما دارای تورفتگی ، یا قسمت های برجسته یا تو رفته است می بایست برای آن ، ماهیچه هایی را در نظر گرفت که این برجستگی ها و تو رفتگی ها را شکل میدهد. اکنون مذاب را به داخل قالب ریخته و در این هنگام می بایست گازهای متصاعد از داخل قالب خارج شوند و قالب ما بطور کامل بوسیله مذاب پر شود. پر کردن قالب توسط مذاب باید در دما و سرعت مناسب انجام شود. سرعت سرد شدن و کنترل مذاب بسیار مهم است چون اگر ملزومات آن رعایت نشود باعث ایجاد حفره هایی در قطعه ریخته گری شده خواهد شد. بعد از انجماد مذاب ،  باید قطعه شکل گرفته را از قالب خارج کرد. بنابراین ریخته گری یا متالورژی بعنوان یک علم و هنر یاد میشود.

 ریخته گری در زمینه صنایع فولادسازی و آهن آلات ، کاربرد وسیعی دارد که میتوان به تولید فولاد آلیاژی و آهن زنگ نزن اشاره کرد.

 ریخته گری مداوم شمش فولاد بعنوان یکی از روش های نوین ریخته گری در دنیا می باشد که به ماشین ریخته گری (Casting Machine) نیاز خواهیم داشت. در ریخته گری اگر قطعه تولید شده مستقیما به شکل نهایی خود ایجاد شود، آن قطعه را ریختگی می گویند.

بطور کلی روش های ریخته گری متعددی به غیر از روش ایجاد قالب ماسه ای همانند ریخته گری دایکاست (ریخته گری تحت فشار) ، ریخته گری گریز از مرکز و و ریخته گری دقیق وجود دارد.

 مهمترین روشهای ریخته‌گری عبارتند از:

ریخته‌گری در قالب‌های موقت شامل ریخته‌گری در ماسه و در قالبهای پوسته‌ای

ریخته گری در قالبهای دائمی شامل ریخته‌گری در قالبهای فلزی به روش گریز ازمرکز

روش های ریخته گری

فرآیند ریخته گری با تولید قالب آغاز می شود که شکل قالب، قرینه و معکوس قطعه ای است که ما نیاز داریم. قالب از مواد نسوز مانند ماسه تهیه می شود. فلز بر به داخل کوره ذوب ریخته می شود تا ذوب شود. سپس فلز مذاب در گودی قالب که شکل قطعه مورد نظر است ریخته می شود. و تا زمان جامد شدن خنک می گردد. نهایتا قطعه فلزی شکل گرفته از قالب جدا می شود.

تعداد زیادی از سازه های فلزی که هر روز با آنها سرو کار داریم به روش ریخته گری تولید شده اند. علل این (گستردگی کاربردی در ریخته گری) عبارتند از :

1- به روش ریخته گری می توان قطعاتی را تولید کرد که هندسه بسیار پیچیده ای دارند و یا دارای حفره های درونی می باشند.

2- برای تولید قطعات بسیار کوچک و همچنین قطعات بسیار بزرگ از چندصد گرم تا چندین هزار کیلو گرم می توان از این روش استفاده کرد.

3- این روش از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است . و هدر رفت کمی دارد. فلزات اضافی در هر بار ریخته گری دوبار ذوب شده و استفاده می شوند.

4- فلز ریخته گری شده ایزو تروپیک است یعنی در تمام جهات دارای خواص فیزیکی و مکانیکی یکسانی است.

مثال های پرکاربرد:

دستگیره های در ، قفل ها ،پوشش یا بدنه موتور ها، پمپ ها و غیره، چرخ بسیاری از اتوموبیل ها.

از روش ریخته گری بطور گسترده ای در صنایع اسباب بازی استفاده می گردد . به عنوان مثال در تولید قطعات ماشین ها، هواپیما ها و غیره.

ریخته گری با ماسه

 در ریخته گری ماسه ای از ماسه طبیعی یا ماسه ترکیبی( ماسه دریاچه) استفاده میشود، که دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا(sio2) می باشد. دانه های شن باید بقدر کافی کوچک باشند تا بتوان آن ها را متراکم کرد.و در عین حال باید آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته گری از بین منافذ آنها خارج شوند. در قالب های بزرگ تر از ماسه سبز استفاده می کنند(ترکیبی از ماسه،خاک رس و مقداری آب)

ماسه را می توان مجددا مورد استفاده قرار داد. همچنین زائده ها و فلزات اضافی بریده شده و مجددا استفاده می گردند.

قالب های ماسه ای دارای قسمت های زیر می باشند:

• قالب از دو قسمت اصلی تشکیل شده است. درجه بالایی copeو درجه پایینی dragنامیده می شوند.
• مذاب در فضای بین دو درجه که حفره قالب نام دارد ،جاری می گردد. هندسه طرح توسط یک قطعهء چوبی که الگو نام دارد، ایجاد می شود. شکل طرح ، تقریبا شبیه به قطعه ای که ما نیاز داریم می باشد.
• حفره قیفی شکل: بالای این قیف ظرف مذاب ریزی قرار دارد. و به قسمت لوله مانند قیف sprueگفته می شود. فلز مذاب در داخل ظرف مذاب ریزی ریخته شده و از طریق spureبه سمت پایین جاری می شود.
• راهگاه ها ، کانال هایی عمودی و توخالی هستند که حفره قالب را به سطح آن متصل می کنند. منطقه ای که این راهگاه ها به حفره ء قالب می رسند ، دروازه (gate) نام دارد.
• چندین حفره دیگر نیز درون قالب تعبیه می شوند که با سطح آن در تماسند. اضافه مذابی که درون قالب ریخته می شود ، به داخل این حفره ها که "لوله های تغذیه" نام دارند جاری می گردد. این لوله ها مانند مخازن ذخیره مذاب عمل می کنند. همینطور که مذاب در داخل حفره قالب در حال جامد شدن است حجم آن کم می شود. برای جلوگیری از ایجاد حفره در داخل قطعه ، مذاب جبران کننده از داخل این لوله ها به قالب وارد می شود.
• منافذ هوا : لوله های باریکی هستند که حفره قالب را به فضای بیرون متصل می کنند و به گاز ها و هوای داخل قالب اجازه می دهند که از قالب خارج شوند.

ماهیچه ها:

 بسیاری از قطعات ریخته گری دارای سوراخ های داخلی هستند(فضا های خالی).یا برخی حفره های موجود در ساختار آنها از هیچ کجای قالب قابل دسترسی نیستند. این سطوح درونی به وسیله ماهیچه ها ایجاد می گردند. ماهیچه ها ازطریق آمیختن ماسه با یک سری چسب های خاص تهیه می شوند . این چسب باعث می شود که وقتی ماهیچه را در دست می گیریم شکل خود را حفظ کند. قالب از طریق قرار دادن ماهیچه در داخل حفره درجهء پایینی و قرار دادن درجه بالایی روی آن و قفل کردن دو درجه به هم، ساخته می شود. بعد از انجام عملیات ریخته گری ، ماسه ها کنار زده می شوند و ماهیچه بیرون کشیده شده و معمولا شکسته میشود.

ملاحظات مهم ریخته گری:

1- طرح الگو چگونه روی ماسه ساخته می شود؟

صنعت گران شکل مورد نظر را با دست یا به وسیله ماشین روی ماسه حک می کنند.

2- چرا طرح ایجاد شده دقیقا شبیه قطعه نیست؟

به وسیله طرح ما تنها سطح خارجی قطعه را می سازیم . سطوح داخلی توسط ماهیچه ها ایجاد می شوند.

باید مقدار فضای لازم را برای انقباض قطعه ریخته گری شده بعد از انجماد پیشبینی کرد.

3- وقتی دو درجه تشکیل دهنده قالب را از هم جدا کنیم و طرح ایجاد شده توسط درجه پایینی و بالایی را به دو نیم تقسیم کنیم به یک برشی عرضی از قطعه می رسیم .سطح خارجی ای برش عرضی را " خط جدا کننده" می نامند. اولین گام در طراحی قالب تشخیص این خط است

4- برای جلوگیری از صدمه دیدن سطح قالب هنگام خارج کردن الگو، قطعات چوبی مربوط به لوله های هوا، راه گاه ها و غیره ، باید سطوح عمودی قطعه را کمی مایل طراحی کنیم. به این شیب ملایم taper گفته می شود. اگر می دانیم که قطعه ما توسط ریخته گری ساخته خواهد شد، باید هنگام طراحی در طرح اولیه به سطوح عمودی شیب ملایمی بدهیم.

5- ماهیچه ها توسط اجزایی به نام برجسته گی های ماهیچه(core print) در جای خود نگه داشته می شوند.اگر طراحی طوری باشد که ساپورت کافی برای نگه داشتن ماهیچه در جای خود وجود نداشته باشد، از نگه دارنده های فلزی به نام چپلت استفاده میشود.چپلت ها در داخل قطعه نهایی جاسازی می شوند.

6-  بعد از به دست آمدن قطعه ریخته گری شده باید آن را با فشار هوا تمیز کرد.

7-  نهایتا ، فلزات اضافی کنار دروازه ها ، لوله های تغذیه و منافذ هوا باید بریده شوند. سطوح مهم باید ماشین کاری شوند تا سطحی پرداخت شده و دقیق حاصل گردد

نکات مهم ریخته گری

 1- طرح الگو چگونه روی ماسه ساخته می شود؟

 صنعت گران شکل مورد نظر را با دست یا به وسیله ماشین روی ماسه حک می کنند.

 2- چرا طرح ایجاد شده دقیقا شبیه قطعه نیست؟

 به وسیله طرح ما تنها سطح خارجی قطعه را می سازیم . سطوح داخلی توسط ماهیچه ها ایجاد می شوند.

 باید مقدار فضای لازم را برای انقباض قطعه ریخته گری شده بعد از انجماد پیشبینی کرد.

 3- وقتی دو درجه تشکیل دهنده قالب را از هم جدا کنیم و طرح ایجاد شده توسط درجه پایینی و بالایی را به دو نیم تقسیم کنیم به یک برشی عرضی از قطعه می رسیم .سطح خارجی ای برش عرضی را { خط جدا کننده } می نامند. اولین گام در طراحی قالب تشخیص این خط است . چرا ؟

 4- برای جلوگیری از صدمه دیدن سطح قالب هنگام خارج کردن الگو، قطعات چوبی مربوط به لوله های هوا، راه گاه ها و غیره ، باید سطوح عمودی قطعه را کمی مایل طراحی کنیم. به این شیب ملایم taper گفته می شود. اگر می دا

کلمات کلیدی : کارآموزی,ریخته گری, Casting, ریخته‌گری آهن در قالب ماسه‌ای, پروژه, کارورزی, فورجینگ, ریخته گری ماسه ای, ریخته گری دقیق,ریخته گری تحت فشار, انواع ر
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل کارآموزی و پروژه- کارگاه سیم پیچی ماشینهای الکتریکی-در قالبdocx - در 45 صفحه

2- اهداف طرح

 آشنایی با موضوع       

3- اهمیت و دلیل انتخاب طرح

انجام تکلیف درسی

4- موانع و محدودیت های طرح

کمبود امکانات مالی و کمبود تجربه ی کافی

5- تعریف واژه ها و اصطلاحات کلیدی

القا: هرگاه دو سیم پیچ در جوار یکدیگر باشند و از یکی از آنها  جریان عبور کند از سیم پیچ دومی نیز جریانی عبور می کند به ای طریقه القا می گویند.

رله : وسیله ای است برای حفاظت مدار در مقابل خطا هایی که در مدار صورت می گیرد تا صدمه ای به قسمتهای مهم وارد نیاید .

برق ac : برق ac  دارای دوره ی تناوب سینوسی است  یعنی نوسان دارد مانند برق شهر که از این نوع است .

برق dc  : این نوع دارای شکل خطی و یکنواخت است مانند برق باطریها که اینگونه هستند.

فرو مغناطیس : یک نوع فلز است که دارای ضریب نفوذ پذیری  یا قدرت انتقال جریان را به نحو بهتری انجام می دهد .

روتور: قسمت دوار یا متحرک داخلی ماشینهای الکتریکی دوار را گویند که کار انجام می دهد.

استاتور : قسمت خارجی و ثابت بیرونی ماشین های الکتریکی دوار را گویند که میدان را بوجود آورده و در روتور القا می دهد .

میکرو متر : وسیله ای است دقیق برای بدست آوردن قطر سیم که با آن سیم پیچی  می کنند .

کلاف: متشکل از تعدادی  دور سیم که به صورت حلقه پیچیده شده است و یک کلاف را بوجود آورده است .

6- روش های جمع آوری اطلاعات

الف: روش کتابخانه ای : کتاب

ب: روش میدانی : مصاحبه

7- تاریخچه طرح یا قلمرو طرح

ماشینهای الکتریکی نقش ارزنده ای در زندگی بشر متمدن ایفا می کند . اکنون در سراسر گیتی در کلیه ی دانشگاههای مهندسی برق درس ماشینهای الکتریکی  به نحوی تدریس می گردد کاربردی که می توان گفت ماشینهای الکتریکی از نوع موتور ، حرکت را برای انسانها به ارمغان می آورند . و ژنراتور برق را که هم اکنون چیزی حیاتی است را برای بشر به وجود می آورد مانند سد های آبی  که با عبور آب حرکت پدید آمده و ای حرکت، برق تولید می کند و روشنایی و آسایش را به منازل می آورد . و این همه از کاربردهای ماشین های الکتریکی می باشد و این طرح برای راه اندازی مجدد ماشین های الکتریکی کوچک و خانگی است که بسیار از آنها استفاده می شود .

بخش اول- اصول کار ماشین های الکتریکی :

اصول ماشینهای الکتریکی این است که انرژی الکتریکی را به  مکانیکی  و بالعکس تبدیل می کند. ماشینهای القایی و ماشینهای جریان مستقیم (DC) ماشینهای القایی  و ماشینهای سنکرون مهمترین دستگاههایی هستند که اینگونه تبدیل انرژی را انجام میدهند .

در دستگاههای دیگر همچون محرک ها یا عمل کننده ها ،  و رله ها در اثر تبدیل انرژی الکتریکی به مکانیکی حرکت خطی پدید می آید. در همگی این دستگاهها مواد مغناطیسی برای شکل دادن و جهت بخشیدن میدانهای مغناطیسی به کار آمده  وبه منزله ی واسطه ای در فرایند تبدیل انرژی عمل می کنند .

امتیاز اساسی به کار گرفتن ماده ی مغناطیسی در ماشینهای الکتریکی به این دلیل است که چگالی شار بزرگی در ماشین حاصل شود و به این ترتیب به تولید گشتاوری زیاد یا خروجی افزونی به ازاء واحد حجم منجر می گردد . به سخنی دیگر با به کار گیری مواد مغناطیسی ابعاد ماشینهای الکتریکی به نحو چشم گیری کاهش می یابد .

برخی از مصرف کنندگان چون لامپهای روشنایی و گرمکن ها به انرژی الکتریکی نیاز داشته و برخی دیگر چون سیستمهای نورد در کارخانجات ذوب آهن به انرژی مکانیکی نیاز دارند. انرژی الکتریکی می تواند به انرژی مکانیکی مبدل شود و بالعکس .دستگاههایی که این دو انرژی را به یکدیگر مبدل می سازند، ماشین های الکتریکی نام دارند. فرآیند تبدیل انرژی مکانیکی به الکتریکی  و بالعکس تبدیل انرژی الکترو مکانیکی نامیده می شود لذا ماشین الکتریکی رابطی بین سیستم الکتریکی و سیستم مکانیکی محسوب می شود.

در این ماشینها فرایند تبدیل انرژی بر گشت پذیر است، اگر ماشین الکتریکی انرژی الکتریکی را به انرژی مکانیکی مبدل سازد موتور نام دارد  و اگر این ماشین انرژی مکانیکی را به انرژی الکتریکی تبدیل کند به ان  ژنراتور (مولد) می گویند.در ماشینهای الکتریکی اعم از موتور یا  مولد اگر سیستم الکتریکی  AC باشد .موتور یا ژنراتور را  AC می نامند . اگر سیستم الکتریکی در این ماشین هاDC(جریان مستقیم) باشد موتور ومولدرا DC گویند درسیستم های مکانیکی والکتریکی ماهیتاً با یکدیگر متفاوتند در سیستم الکتریکی کمیت هایی چون ولتاژ و جریان خود نمایی می کنند  اما در سیستم مکانیکی گشتاور و سرعت از کمیتهای اساسی آن به شمار می روند.

در این ماشین ها فرآیند تبدیل انرژی از فرم الکتریکی به مکانیکی و بالعکس از دو پدیده الکترو مغناطیسی زیر نشات می گیرد .

الف:اگر یک هادی در میدان مغناطیسی حرکت کند ، در هادی ولتاژ القاء می گردد.

ب:اگر هادی حامل جریان در یک میدان مغناطیسی قرار گیرد ، به آن هادی نیروی مکانیکی وارد می شود باید دانست دو پدیده فوق الذکر هرگاه انرژی از فرم الکتریکی به مکانیکی  یا بالعکس تبدیل شود ، همزمان رخ خواهد داد  . گفتنی است که:

         1- در حالت موتوری ، از طریق سیستم الکتریکی ، جریان وارد هادی هایی می شود و این هادی ها درون میدان مغناطیسی قرار گرفته اند . لذا بر هر هادی نیرو اعمال می گردد . اگر هادی ها بر روی قسمتی قرار گرفته باشند که آزادانه بتواند حرکت کند ، گشتاور الکترو مغناطیسی حاصل گشته وآن قسمت متحرک را تحت سرعتی به حرکت در می آورد . حال پس از حرکت هادی ها در             می یابیم که این هادی ها درون میدان مغناطیسی می چرخند  .ولذا درون آنها ولتاژ القاء میگردد.

         2-  در حالت ژنراتوری ، فرایند معکوس صورت می پذیرد . یعنی قسمت متحرک ماشین (روتور) توسط محرک اولیه مانند توربین بچرخش درمی آید. با بچرخش در آمدن هادی های روتور در آنها به خاطر وجود میدان مغناطیسی، ولتاژ القا میگردد .اکنون اگر بار الکتریکی به سیم پیچ حاصله توسط این هادی ها وصل گردد ، جریان  جاری می شود  و توان الکتریکی به مصرف کننده تزریق خواهد شد. باید دانست پس از برقراری جریان دوباره مساله نیرو گشتاور نیز در ژنراتور خودنمایان می شود . این گشتاور در جهت مخالف گشتاور اعمال توسط محرک اولیه (توربین) خواهد بود. ماشینهای سنکرون ، DC و القایی که بر اساس تبدیل انرژی الکترو مکانیکی عمل می نمایند در صنعت بسیار مورد استفاده قرار می گیرند.

مدارهای مغناطیسی :

مدارهای مغناطیسی ماشینهای الکتریکی ممکن است فقط از مواد فرو مغناطیسی تشکیل شده باشند (ترانسها) یا از مواد فرو مغناطیسی در پیوند با شکاف هوایی (فاصله هوایی )فراهم آمده باشند (ماشینهای الکتریکی دوار ) ، در اکثر ماشینهای الکتریکی به جزء ماشینهایی با آهن ربای دائم ، میدان مغناطیسی یا شار به کمک عبور جریان الکتریکی از سیم پیچ هایی که بر روی مواد مغناطسی پیچیده می شوند ،ایجاد می گردد . هرگاه از یک هادی جریان عبور کند ، میدان مغناطیسی در اطراف هادی شکل می گیرد .

اگر در هسته با افزایش جریان ، شدت میدان مغناطیسی افزون شود . چگالی شار در هسته تغییر یافته و افزایش می یابد ، چگالی شار در ناحیه ای که شدت میدان مغناطیسی اندازه های کمی دارد ، تقریباً به گونه ای خطی افزایش می یابد ، در حالی که در اندازه های بیشتر ، تغییرات  چگالی غیر خطی است .

به عبارت دیگر ماده ی مغناطیسی اثر اشباع را از خود نشان می دهد . مقاومت مغناطیسی ( رلوکتانس) مسیر مغناطیسی به چگالی شار بستگی دارد ، آنگاه که چگالی کم است مقاومت مغناطیسی کوچک است و هرگاه بزرگ است رلوکتانس نیز زیاد است ، از این نظر مدار مغناطیسی با مدار الکتریکی متفاوت است . زیرا عموماً مقاومت  به جریان در مدار الکتریکی بستگی ندارد ، حال آنکه مقاومت مغناطیسی به چگالی شار مدار مغناطیسی وابسته است .

تلفات پس ماند ( هیسترزیس ):

حلقه های هیسترزیس با عبور جریان که به آرامی تغییر می کند در طی یک سیکل کامل به دست آمده است . در یک سیکل کامل جریان ، در چند دوره زمانی انرژی به سیستم هسته – سیم پیچ روانه  می شود و در چند دوره ی زمانی دیگر انرژی به منبع باز می گردد . انرژی وارده به سیستم همواره بیشتر از انرژی برگشتی به منبع است . لذا در یک سیکل کامل از جریان که تغییرات  (اچ) را به دنبال دارد مقداری از انرژی تلف می شود ، این تلف انرژی در هسته به صورت گرما آشکار می شود .تلفات  توان هسته به خاطر پدیده پس ماند به تلفات پس ماند معروف است .که اندازه ی حلقه هیسترزیس با تلفات  هیسترزیس متناسب است .

تلفات جریان گردابی :

از آنجایی که از مسیری که بر روی سطح مقطع هسته است شار در بر گرفته شده و این شار با زمان تغییر می کند ، لذا در آن ولتاژ القا می گردد . از این رهگذر جریان که به جریان گردابی معروف است ، گِردا،گرد مسیر حرکت خواهد کرد. چون ماده ی هسته دارای مقاومت است تلفات توان به سبب جریان گردابی به شکل گرما در هسته ظاهر می شود . و به دو شیوه کاهش می یابد :

         1- ماده با مقاومت زیاد به کار برده شود . افزودن در صد نا چیزی از سیلیکون به آهن ، مقاومت را به شدت افزایش می دهد .

         2- هسته لایه لایه (مورق) به کار برده شود ، در این حالت لایه های نازک ، از یکدیگر عایق بندی شده اند به ماشینهای الکتریکی قسمت هایی که در تحت تاثیر شارهای وابسته به زمان است به صورت مورق ساخته می شود .

بعضی از ماشینهای الکتریکی برای ایجاد میدان مغناطیسی از سیم پیچ یا آهن ربا استفاده می کنند ، برای ایجاد میدان توسط آهن ربا اینگونه است که فلزاتی همچون آهن ، نیکل و کبالت را که اصطلاحاً آهن سخت می گویند تحت تاثیر عملکرد حرارتی قرار داده می شوند تا استحکام مکانیکی در آنها پدیدار گردد ، و با اعمال نیرو محرک مغناطیسی زیاد به سیستم ، با برداشتن این نیرو ، چگالی شار به میزان چگالی شار ، پس ماند در سیستم باقی می ماند ، و در ماشینهای تولید میدان توسط سیم پیچ از سیم پیچ و اعمال جریان در آنها این میدان را تولید می کند . (مواد آهن ربای دائم از جنس فریت است).

مبدل های انرژی مکانیکی عموما از سه قسمت تشکیل شده اند .

1-سیستم الکتریکی  2- سیستم مکانیکی  3- میدان مغناطیسی رابط یا میدان پیوند دهنده ها

انرژی الکتریکی ورودی = انرژی مکانیکی خروجی + تلفات انرژی + افزایش انرژی ذخیره شده در میدان مغناطیسی  پیوند دهنده

تمام این تلفات به انرژی حرارتی مبدل شده وبه هدر می رود.

عمدتاً ماشینهای الکتریکی دوار از دو قسمت اصلی تشکیل شده اند :

1- قسمت ساکن که به استاتور معروف است

2- قسمت دوار که به روتور موسوم است

روتور بر روی محور نصب شده  و آزادانه می تواند بین قطبهای استاتور بچرخد و این بدان معنی است که استاتور و روتور هر دو حاوی سیم پیچ حامل جریان هستند

ماشین القایی:

در این ماشینها سیم پیچی استاتور به سیم پیچی آرمیچر و سیم پیچی میدان (تحریک)عمل می کند. هرگاه سیم پیچی استاتور به شبکه  AC وصل شود ،در شکاف هوایی درون ماشین شار گردانی شکل می گیرد که تحت سرعت سنکرون می چرخد. این شار دوار در سیم پیچهای روتور استاتور ولتاژ القا میکند . اگر مدار روتور بسته  باشد ، در روتور جریان القایی پدید می آید . در اثر شار گردان و جریان روتور ، گشتاور حاصل می شود.

سیم پیچی روتور می تواند شبیه سیم پیچی استاتور باشد و به آن روتور سیم بندی شده گویند. روتور ممکن است از نوع قفسی سنجابی ساخته شده باشد . سرعت روتور در شرایط ماندگار خیلی به سرعت روتور نزدیک است، ولی هیچگاه سرعت روتور یا محور مساوی سنکرون نخواهد شد.

ماشین های سنکرون :

در این ماشین ها سیم پیچی میدان (تحریک)بر روی روتور قرار دارد و استاتور حاوی سیم پیچی آرمیچر است. سیم پیچی میدان توسط جریان   DC تحریک می شود تا شار در شکاف هوایی درون ماشین شکل گیرد. هرگاه روتور بچرخد، در سیم پیچی آرمیچر که در استاتور جا سازی شده است ولتاژ القا می گردد.جریان آرمیچر در این ماشین ها شار گردانی در شکاف هوایی پدید می آورد که سرعت دوران این شار با سرعت چرخش روتور برابر است و لذا به این ماشین ها لفظ ماشین های سنکرون ( همزمان) اطلاق می گردد . باید دانست که ماشینهای سنکرون جزء ماشینهای جریان متناوب محسوب می شوند.

روشهای تحلیلی نشان میدهد  که در ماشینهای  DC ، توزیع  شار روتور و استاتور در فضا ثابت است . در این ماشین ها چون این دو شار مایلند در یک راستا قرار گیرند، گشتاور حاصل می شود.

ماشینهای القایی جزء ماشینهای  AC محسوب می شود و از نظر ساختاری با ماشین  DC  متفاوت است ، اما اصول کار آن  مشابه اصول کار ماشینهای DC است . روشهای تحلیلی نشان میدهد که شار گردان روتور و شار گردان استاتور در شکاف هوایی هم سرعت بوده و به قول معروف همزمانی بین آنها بر قرار است . در این ماشین ها زاویه ای بین توزیع شار روتور  و توزیع شار استاتور وجود دارد  و به ان زاویه گشتاور  گویند . در این ماشینها به خاطرآن که شار های روتور و استاتور مایلند در یک راستا قرار گیرند گشتاور حاصل می شود . خلاصه که ماشین های AC از نظر ساختمان با ماشینهای  DC متفاوتند ، اما اصول بنیادی آنها یکسان است.

مو تورهای سنکرون دارACم پیچی بر روی روتور بوده  که با منبع  DC تغذیه می شود و استاتور آن حاوی سیم پیچ است که توسط منبع  AC برقرار   می گردد  اگر سرعت زاویه ای برابر با صفر باشد ، گشتاور متوسط حاصل شده ولذا مو تورهای سنکرون خود راه انداز نیستند.اگر استاتور حاوی یک سیم پیچی باشد ، موتور سنکرون را تک فاز گویند که دارای تلفات انرژی و سر و صدای زیاد هستند و اصولاً موتور های سنکرون را سه فا

کلمات کلیدی : کارگاه سیم پیچی ماشینهای الکتریکی,ماشینهای الکتریکی,سیم پیچی ,ماشینهای جریان مستقیم ,موتور یا ژنراتور ,ماشینهای الکتریکی,سیم پیچی, کارورزی,
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل آموزش نوشتن و چاپ انواع مقالات علمی،پژوهشی،آی اس آی و کنگره ای بصورت مرحله به مرحله-150ص-pdf

یکی از معیارهای کلیدی ارزیابی فعالیت علمی محققان، دانشگاهها و یا در سطح کلان کشورها بررسی میزان انتشارات علمی آن شخص، دانشگاه و یا کشور است. در حقیقت چاپ مقالات علمی معتبر ISI، مدرکی دال بر صحت متدولوژی تحقیق میدانی، آزمایشگاهی و یا کتابخانه ای بوده و از این رو در محافل علمی داخل و خارج از کشور دارای اهمیت فوق العاده بالایست. مقاله تحقیقاتی بعضاً منعکس کننده سالها تلاش در آزمایشگاه و یا تحقیقات میدانی یک گروه تحقیقاتی است و حتی ممکن است بنیان گذار تغییرات شگرف در حیطه علمی خاصی و یا رفع معضلی حل نشده باشد.

در حال حاضر مجلاتISI  بسیار معتبری وجود دارند که چاپ حتی یک مقاله در آنها ممکن است آرزوی دیرینه بسیاری از دانشمندان و محققان باشد. باتوجه به اهمیت فوق العاده بالای این دسته از انتشارات علمی پر واضح است سیاست ها و روش های مشخصی را می بایست در مقاله لحاظ نمود تا به مرحله چاپ برسد. رویه چاپ مقالات علمی دارای مسیر پر فراز و نشیبیست که در این راه محقق مطالب ارزشمندی را فرا خواهد گرفت.

طی سالهای متمادی با نگاهی همه جانبه به نیاز پژوهشگران و تجربیات چند ساله آموزشی مشخص شد، تنها آموزش مقاله نویسی پاسخگوی نیازهای جدید محققان کشور نخواهد بود. با عنایت به درخت دانش و روش شناسی تحقیق می توان دریافت که امروزه محققان علاوه بر نیاز به آموزش مقاله نویسی (Paper writing) نیاز مبرمی به روش تحقیق کاربردی و استفاده از منابع استنادی آنلاین (Research methodology) و نرم افزاری جهت مدیریت یافته های علمی خود (EndNote software) دارند. بطوریکه مقاله نویسی بدون داشتن اطلاعات کافی در مورد چگونگی شناسایی و بازیابی اسناد علمی و در یک کلام روش تحقیق کاربردی به طور قطع راه به جایی نخواهد برد. همچنین در بسیاری از کلاس ها و کارگاه های آموزشی طراح اثر حاضر به مشکلات بنیادینی در دانشگاه ها جهت انتقال دانش فنی در این زمینه ها به دانشجویان پی برد. بنا به فقدان آگاهی متاسفانه در دهه اخیر ایرانیان مبالغ بسیار هنگفتی را بابت چاپ مقاله در مجلات بی اعتبار و شرکت های سودجو پرداخت نموده اند.
با توجه به مجموعه مباحث مطروحه سعی گردید مجموعه آموزشی دینامیکی طراحی شود تا بتواند خلاء های جدی موجود را پوشش دهد (با روش RPE). جهت نیل به این آرمان نسبتاً دشوار و پیچیده طبعاً نیاز به مجموعه آموزشی بود که به طور همزمان بتواند در کنار تجربیات و منابع علمی مدغن آموزشی از تمامی ابزارهای آموزشی مرسوم و مدرن جهت انتقال مفاهیم بهره ببرد. یکی از ابزارهای مرسوم در دسترس کتابهای آموزشی هستند که پس از سالها هنوز هنوز هم جزء روشهای آموزشی پر استفاده هستند. لکن استفاده از کتاب به تنهایی از جذابیت های آموزشی برخوردار نبوده و امروزه نیاز به ابزارهای مالتی مدیا است. تاکنون بیش از پیش پکیج های مالتی مدیا سعی در رفع نیازهای آموزشی جامعه علمی نموده اند، هرچند این ابزارها نیز دارای نواقص خاص خود هستند. بطوریکه شکل گیری یک رابطه مستمر بین مخاطبین و مدرس در بسیاری از بسته های آموزشی میسر نخواهد بود.

خوشبختانه پس از سالها تلاش مجموعه آموزشی پیش رو به بازار عرضه شد که علاوه بر بهره گیری از منابع آموزشی مدغن به صورت همزمان از ابزارهای نوین تدریس بهره می برد. در پکیج آموزشی علاوه بر کتابهای آموزشی در زمینه های آموزش مقاله نویسی ISI، مقاله نویسی علمی-پژوهشی (Paper wirting)، روش تحقیق کاربردی (Research methodology) و نرم افزار مدیریت اطلاعات علمی (EndNote) به طور خاص فیلم های آموزشی در قالب DVDها و اسلایدهای آموزشی متنوعی در مجموعه قرار گرفت و جهت ایجاد یک ارتباط مستمر با مخاطبین درگاه اینترنتی طراحی شد تا ادامه کلاس های آموزشی به صورت آموزش مجازی و از راه دور برگزار گردد، و از این طریق پژوهشگران قادر خواهند شد پرسش های و مشکلات احتمالی خود را رفع نمایند. امید است تلاش های حاضر بخشی از نواقص موجود در جامعه علمی کشور را حل نموده و مورد التفات اساتید محترم دانشگاه ها و دانشجویان ارجمند قرار گیرد.

در کتابهای آموزشی پکیج از چه منابعی استفاده شده است؟
در کتاب های آموزشی سعی شد به تفکیک هر بخش مثال های عینی از مقالات چاپ شده ارائه گردد تا درک بهتری از موضوع نزد خوانندگان محترم فراهم آید. بیشتر مثال های کاربردی ارائه شده جزء به روزترین مقالات چاپ شده هستند (عموماً از سال 2010 به بعد). علاوه براین در کنار ذکر تجربیات ورکشاپ های آموزشی، سعی شد تا نکات بسیار کاربردی از منابع آموزشی دانشگاه های برتر دنیا (Harvard) و سردبیران ژرونال های بسیار معتبر (Nature) انتخاب و ارائه گردد.

پس از استفاده از پکیج آموزشی محقق چه توانایی های را کسب می کند؟
با عنایت به تنوع مباحث آموزشی پژوهشگران به طور خاص پس از گذراندن دوره به مهارت های ذیل دست پیدا خواهند کرد:
1-    مهارت در مقاله نویسی isi (Paper writing)
2-    کسب مهارت در نگارش مقاله علمی- پژوهشی
3-    آشنایی با اهمیت و ضرورت های مقاله نویسی
4-    توانایی در روش تحقیق و بازیابی اطلاعات قابل استناد علمی (Research methodology)
5-    آشنایی با مباحث اخلاق در پژوهش و مباحث سرقت ادبی
6-    یافتن نگرشی جامع در زمینه روش شناسی تحقیق و نشر یافته های علمی
7-    مهارت در یافتن ایده های جدید برای تحقیق و پژوهش
8-    آشنایی با پایگاه های علمی و شیوه دانلود مقالات، پایان نامه ها و کتاب های علمی (Online recourses)
9-    مهارت کار با نرم افزار مدیریت اطلاعات علمی (EndNote)
10-    نحوه ارسال مقاله (Submission)
11-    نحوه اخذ پذیرش (Acceptance)
12-    آشنایی با نحوه اجرای فرمت مجلات و تولید نمودارهای با کیفیت بالا(Format)
13-    راهکارهای انتخاب ژورنال مناسب (Journal selection)
14-    نگارش علمی (Academic writing)
15-    آشنایی در مورد نحوه شناسایی ژورنال های لیست سیاه (Black list)
16-    معیارهای تشخیص ژورنال های معتبر و شاخص های رتبه بندی مجلات (Impact Factor, scope, JCR)

طیف مخاطبان بسته آموزشی چه کسانی هستند؟
کلیه اساتید محترم دانشگاه ها، دانشجویان عزیز و دانش آموختگان مقاطع کارشناسی، کارشناسی ارشد، دکتری و دکتری تخصصی (Ph.D)

اجزاء تشکیل دهنده پکیج آموزشی چیست؟
به طور خلاصه مجموعه آموزشی شامل موارد ذیل می باشد:
1-    سه کتاب در زمینه های مقاله نویسی، روش تحقیق کاربردی و آموزش نرم افزار اندنوت
2-    فیلم ها و اسلایدهای آموزشی (در قالب DVDهای آموزشی)
3-    سایت پشتیبان
4-    پرسش و پاسخ آنلاین

با خرید یک پکیج آموزشی آیا برای شرکت در کلاس های مجازی نیاز به پرداخت وجه مجدد است؟
خیر، با عنایت به اینکه بخشی از فیلم های آموزشی در قالب DVD و بخش دیگر به صورت کلاس های مجازی و به صورت رایگان برگزار می شود. در حقیقت کلاس های مجازی مکمل کتابها و فیلم های آموزشی موجود در پکیج آموزشی هستند.


به طور کلان مجموعه پکیج آموزشی چه نتیجه ای را برای جامعه علمی کشور عرضه می دارد؟
آموزش نشر یافته های علمی منطبق با اخلاق پژوهشی از اهداف کلان بسته آموزشی است.
در حال حاضر متاسفانه بنا به دلیل عدم نظارت بر فعالیت شرکت های به اصطلاح مشاور علمی، بسیاری از این شرکت ها بنا به منافع مالی دست به زیرپا گذاشتن اخلاق علمی و نشر علمی نموده اند. به طور خلاصه نشر یافته های دانشجویان در ژورنالهای نامعتبر (همانطور که در بسته آموزشی گفته شده لیست سیاه وزارت علوم برای تشخیص اعتبار یک مجله کفایت نمی کند)، سرقت ادبی، ضایع سازی حقوق پدیدآورندگان و زیرپا گذاشتن شیوه صحیح نشر علمی با شعار فریب دهنده گسترش علم تنها بخشی از مشکلات این شرکت های سودجوست. امید می رود بسته آموزشی حاضر که حاصل 850 نفر ساعت کار آموزشی و پژوهشی است بتواند با افزایش آگاهی پژوهشگران و بهبود دانش فنی محققان بخشی از این مشکلات را حل نماید.

چگونه مقاله نویسی را شروع کنیم؟

چگونه مقاله نویسی را شروع کنیم؟

اگر شما دانشجو یا علاقمند به پژوهش هستید حتماً می‌دانید که این روزها تنها راه طی کردن مسیر تحصیلات تکمیلی تسلط به مقاله نویسی است. ما با استفاده از تجربیات تمام اساتید و پژوهشگران موسسه که رزومه پژوهشی آن‌ها بی‌نظیر است و مقالات بیشماری در مجلات معتبر ISI دارند این مطالب را برای شما آماده کرده‌ایم.

چطور مقاله نویس خوبی شویم؟

۱- تا می‌توانید مقاله بخوانید: یک جمله قدیمی هست که می‌گوید اگر می‌خواهید موفق باشید فقط کافی است کارهایی که افراد موفق انجام داده‌اند را تکرار کنید. برای اینکه مقاله نویسی را شروع کنید باید ابتدا مقالات بسیاری را در حیطه خودتان بخوانید. برای شروع به سایت sid.ir بروید و با جستجوی یک موضوع آسان در رشته خود چند مقاله کامل را دانلود کرده و بخوانید.

۲- یک پژوهش را عیناً تکرار کنید: شما می‌توانید یک مقاله را انتخاب و عیناً آن را انجام دهید. این کار در دنیای علم بسیار مرسوم است چرا که هر پژوهشی باید بارها تکرار شود تا بتوان در مورد آن با قطعیت نظر داد. شما می‌توانید ابزارها و پرسشنامه‌های آن پژوهش را دوباره اجرا کرده و مطابق با آن مقاله، خودتان شروع به نوشتن مقاله کنید.

۳- از همایش‌ها شروع کنید: همایش‌ها را می‌توان یک کلاس آموزش مقاله نویسی دانست. برخلاف نظر برخی افراد، همایش‌ها به درد نخور نیستند. حداقل فایده آن‌ها این است که بسیاری از دانشجویان مقاله نویسی را از ارسال مقاله برای همایش شروع می‌کنند. در همین سایت صدها همایش معرفی شده است. یکی را انتخاب کنید و یک مقاله هر چند ضعیف را برای آن ارسال نمایید. حداکثر چیزی که از دست خواهید داد این است که مقاله شما رد خواهد شد. همچنین می‌توانید در چند همایش بدون ارائه مقاله شرکت کنید.

۴- هرچه زودتر یک مقاله بد بنویسید!: منظور ما این است که نوشتن یک مقاله هر چند که ضعیف و بسیار ابتدایی باشد، از ننوشتن آن بهتر است. حتی می‌توانید همین امروز یک مقاله بنویسید.

۵- از دانشجویان دیگر کمک بخواهید: یک مقاله را با قلم خود بنویسید. از یک دانشجو یا همکلاسی که قبلاً مقاله نوشته است بخواهید مقاله شما را بخواند و اشکالات آن را به صورت کامنت برای شما بنویسد. این کامنت‌ها بهترین و بهترین ابزار برای یادگیری مقاله نویسی هستند و شما با استفاده از این روش یک مقاله نویس عالی خواهید شد.

۶- یک چارچوب مقاله تهیه کنید: اکثر مقالات ساختار استانداردی دارند. فقط کافی است ساختار یک مقاله را پیدا کنید و مطالب تان را در آن بنویسید. ساختار مقاله علمی را می‌توانید اینجا ببینید.

۷- فعلا جزئیات را کنار بگذارید: یک مقاله علمی جزئیات بسیار زیادی دارد. لازم نیست اولین مقاله شما کامل‌ترین مقاله باشد. اینکه اسامی جداول یا نمودارها چگونه باشد، یک ابزار را چگونه گزارش کنید، در مقدمه به چه پژوهش‌هایی اشاره کنید و مواردی از این دست برای شروع نگارش یک مقاله لازم نیست. کم کم و با نوشتن هر مقاله قدرت قلم شما بهتر خواهد شد.

۸- زیاد کمال طلب نباشید: قرار نیست همه کارهای یک مقاله را به تنهایی انجام دهید. لازم نیست حتماً تمام نرم افزارهای آماری را بلد باشید تا یک مقاله بنویسید. اگر قرار بود یک نفر به تنهایی مقاله بنویسید پس چرا اکثر مقالات چندین اسم دارند؟ حتی بسیاری از پژوهشگران بسیار مطرح هم نرم افزارهای آماری را بلد نیستند. بنابراین سعی کنید از دوستان‌تان کمک بخواهید و اولین مقاله را به صورت تیمی بنویسید.

۹- کارگاه مقاله نویسی خوب است اما…..   : شرکت در کارگاه‌ها یا دوره‌هایی که آموزش مقاله نویسی می‌دهند خوب است اما به یک شرط. اینکه اول مقاله نویسی را شروع کنید و اصول اصلی آن را یاد بگیرید و سپس برای تکمیل دانش خود در آن‌ها شرکت کنید. متاسفانه تجربه نشان داده است که این کارگاه‌ها تاثیر زیادی در مقاله نویسی ندارند. البته نه به دلیل کیفیت کارگاه، بلکه به دلیل اینکه خیلی‌ها بدون هدف و بدون داشتن تجربه شروع مقاله نویسی در آن‌ها شرکت می‌کنند.

نکته پایانی در آموزش مقاله نویسی

خوب، اگر شما به این نکات عمل کنید ما قول می‌دهیم که یک سال بعد چند مقاله خواهید داشت. توصیه پایانی ما این است که هر چه زودتر دست به کار شوید و اولین مقاله خود را بنویسید. فراموش نکنید که این کار خیلی هم آسان نیست اما سخت هم نیست. اگر شما دانشگاه قبول شده‌اید پس هوش، استعداد، توانایی و دانش نوشتن یک مقاله را دارید.

کلمات کلیدی : مقاله نویسی,آموزش مقاله نویسی, مقاله,مقالات isi,آموزش مقاله نویسی, آموزش چاپ مقالات, مقالات کنگره ای,مقالات علمی و پژوهشی,
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل پروژه و تحقیق- سیستمهای تهویه مطبوع - در 30 صفحه-pdf

تهویه مطبوع یا هوارسانی دلپذیر یا هوایش دلپذیر شاخه‌ای از مهندسی مکانیک است. وظیفه آن تأمین شرایطی است که موجب رفاه انسان شود و برای نگهداری محصول یا فرایند خاصی مورد نیاز باشد. برای انجام چنین عملی دستگاهی با ظرفیت مناسب بایستی نصب و در طی سال کنترل گردد. ظرفیت دستگاه با حداکثر بار لحظه‌ای واقعی تعیین می‌گردد و نوع کنترل نیز با توجه به شرایطی که باید در طی مدت اعمال پیک بار و بار جزئی تأمین شود، مشخص می‌شود.

 

نگاره یک چرخه خنک سازی ۱- مبدل حرارتی ۲-شیر انبساط گرمایی ۳-اواپراتور ۴-کمپرسور

تخمین بار ممکن است گاهی به روش دقیق و گاهی نیز با روشهای سرانگشتی انجام گیرد. دقت در تخمین بار یکی از عوامل بهینه‌سازی مصرف انرژیاست. تهویه مطبوع معمولاً شامل: سرمایش، گرمایش، رطوبت زنی و رطوبت زدائی وتصفیه هوا می‌باشد.

انواع سیستم‌های تهویه مطبوع[ویرایش]

تهویه مطبوع به سیستمی گفته می‌شود که بتواند سه فاکتور، رطوبت ،دما و سرعت جریان هوا را کنترل کند. به صورت کلی تمام سیستم‌های تهویه مطبوع بر یک سیال استوارند که گرما و سرما را به محل مورد نظر منتقل می‌کنند. بر اساس نوع سیال می‌توان سیستمهای تهویه مطبوع را به سه دسته ۱- سیستم تهویه مطبوع تمام هوا ۲-سیستم‌های آب و هوا – آب ۳-سیستم تهویه مطبوع تمام آب تقسیم کرد.

سیستم‌های هوا–آب[ویرایش]

این سیستمها مزیت‌ها و معایب هر دو سیستم قبل را خواهند داشت و معمولاً در این سیستمها گرمایش بوسیله آب و سرمایش بوسیله هوا صورت می‌گیرد. لازم است ذکر شود که گرمایش با آب معمولاً به دو صورت امکان‌پذیر است. گرمایش با آب گرم که با دمای ۷۰تا ۹۰درجه کار می‌کند و گرمایش با آب داغ که در این سیستم با تحت فشار قرار دادن کل سیستم، دمای آب را تا حدود۱۸۰درجه یا بالاتر افزایش می‌دهند. گرمایش با آب داغ معمولاً در ساختمانهای عظیم یا جاهایی که در اثر افزایش مسیر لوله کشی در آب افت حرارت ایجاد می‌شود، مورد استفاده قرار می‌گیرد.

سیستم تهویه مطبوع تمام آب[ویرایش]

این سیستم‌ها نمی‌توانند میزان رطوبت هوا را تغییر دهند اما به لحاظ حجم کم تأسیسات و همچنین هزینه کم راه‌اندازی و نگهداری بر سایر سیستمها مزیت دارد.

در این سیستم سیال ناقل حرارت و برودت آب می‌باشد. آب در موتور خانه در دستگاه‌های حرارتی مانند دیگ بخار یا دیگ آبگرم، گرم می‌شوند و برای گرمایش ساختمان در فصول سرد مورد استفاده قرار می‌گیرد. برای فصول گرم مثل تابستان در موتورخانه از چیلر یا آبسرد کن برای تهیه آب سرد استفاده می‌شود و برای سرمایش ساختمان از این آب سرد استفاده می‌گردد. آبگرم و آبسرد تهیه شده به داخل کویل‌های مبدل حرارتی اتاق‌ها (مثل فن کویل) ارسال می‌شود. بادبزن یا فن متعلق به این دستگاه هوا را از روی کویل عبور داده و باعث گرمایش یا سرمایش اتاق‌های داخلی ساختمان می‌گردد.

سیستم تهویه مطبوع تمام هوا[ویرایش]

تنها سیستمی که می‌تواند یک سیستم تهویه مطبوع کامل را فراهم کند. مهمترین ایراد این سیستم‌ها حجم زیاد تجهیزات و کانالهای انتقال هوا می‌باشد.

در این سیستم نیز در موتور خانه دستگاه‌های تهیه آبسرد (چیلر) و آبگرم (دیگ آبگرم) با تجهیزات مربوطه فعالیت می‌کنند و برای تهیه و ارسال هوای گرم یا سرد از دستگاه‌هایی بنام هواساز مرکزی (a.h.u) استفاده می‌شود. دستگاه هواساز دور از موتورخانه و در محلی نزدیکتر به فضای تهویه شونده در اتاقکی نصب می‌شود. سیال ناقل حرارت و برودت به داخل کویل دستگاه هواساز پمپ می‌شود و هوایی که توسط فن با سرعت از روی این کویل عبور می‌کند سرد یا گرم شده و بوسیله کانال‌های هوای سقفی بداخل فضاهای تهویه شونده توزیع می‌شود. توضیح اینکه هوای عبوری از روی کویل تصفیه فیزیکی شده و رطوبت زنی یا رطوبت گیری می‌شود و بعد به داخل فضاها ارسال می‌شود.

سیستم هوا شوی[ویرایش]

نحوه عملکرد دستگاه ایرواشر بدین صورت است که آب شهری توسط یک پمپ به سیستم لوله کشی و توزیع آب دستگاه ایرواشر منتقل می‌کنند و سپس توسط نازلهای تعبیه شده در ایرواشرسیستم آب با فشار بالا و بصورت پودر بر روی تشتک انتهایی دستگاه پاشیده می‌شود. این عمل به افزایش انتقال حرارت بین آب و هوا کمک کرده و باعث می‌شود به کمک فن سانتریفوژی که در جلوی ایرواشر قرار دارد هوای خنک و مرطوب به وسیله ایرواشر ایجاد شود.

سیستم هواساز[ویرایش]

اجزا سیستم تهویه مطبوع[ویرایش]

در این مرحله خلاصه‌ای از اجزای بکار رفته در سیستم‌های تهویه معرفی می‌شوند. این اجزا در انواع سیستم‌های تهویه به گونه‌ای به کار رفته‌اند.

منابع حرارت[ویرایش]

منابع حرارت معمولاً با مصرف سوخت یا الکتریسیته حرارت تولید می‌کنند که بر اساس نوع سیالی که گرم می‌شود با نام‌های دیگ (منابع حرارتی که سیال مایع را گرم می‌کنند) و کوره (منابع حرارتی که سیال گاز را گرم می‌کنند) شناخته می‌شوند.

منابع برودت[ویرایش]

در همه سیستم‌های مکانیکی ایجاد سرمایش تنها از طریق برودت تبخیری امکانپذیر است و هرچه سرعت تبخیر یک ماده بیشتر باشد میزان سرمایش ایجاد شده توسط آن نیز بیشتر خواهد بود. منابع برودت در سیستمهای معمول گرمایش و سرمایش به نام چیلر شناخته می‌شوند و به دو نوع ضربه‌ای یا معمولی و چیلر جذبی تقسیم می‌شوند. در هر دو نوع سرمایش در اثر بخار شدن ماده‌ای به نام ماده مبرد که معمولاً گازی شکل است ایجاد می‌گردد.

مخزن انبساط[ویرایش]

این قسمت فقط ذر سیستمهای تمام آب وجود دارند. در سیستم‌های تمام آب چون مدار حرکت سیال بسته می‌باشد با تغییر دمای سیال موجود در سیستم و تغییر حجم آن به اتصالات سیستم و کل مدار فشار وارد شده و ممکن است باعث ایجاد اشکال در سیستم شود. منبع انبساط قطعه‌ای است که وظیفه کنترل تغییر حجم سیال را به عهده دارد. دو نمونه از منبع انبساط مدل پیستونی و مدل دیافراگمی است.

پمپ‌ها[ویرایش]

این دستگاه‌ها وظیفه به حرکت درآوردن سیال را به عهده دارند. پمپ‌هایی که سیال مایع را به حرکت درمی‌آورند معمولاً از نوع پمپ‌های حلزونی هستند و پمپ‌هایی که سیال گاز را به حرکت درمی‌آورند، فن یا بادزن نامیده می‌شوند و در دو نوع جریان محوری و جریان عمودی بکار می‌روند. دستگاه‌های رطوبت زن دستگاه‌هایی هستند که برای افزایش رطوبت محیط از آنها استفاده می‌شود. این دستگاه با سیستمای مختلف و متفاوتی کار می‌کنند؛ که برخی از آنها عبارتند از:

1. تشتکی
2. اولتراسونیک
3. دیسکی
4. بستر متخلخل
5. بستر صلب
6. پاششی

دستگاه‌های رطوبت گیر[ویرایش]

این دستگاه‌ها بصورت معمول با استفاده از پدیده فیزیکی تعرق رطوبت هوا را از بین می‌برد. بدین معنی که با سرد کردن هوا دمای آن به پایین‌تر از نقطه شبنم می‌رسد و رطوبت هوا به صورت قطرات ریز آب از هوا خارج می‌شوند. این دستگاه‌ها در حالت عادی بوسیله یک منبع برودت یک کویل را سرد کرده (کویل سرمایش ایجاد می‌کند) و با عبور هوا از روی کویل رطوبت آن گرفته می‌شود.

کویل‌ها[ویرایش]

کویل‌ها در واقع محلهای تبادل حرارت در سیستم‌های سرمایش گرمایش هستند. کویل‌ها را بر اساس عملکرد می‌توان به دو نوع سرمایشی گرمایشی تقسیم کرد. همین‌طور کویل‌ها را بر اساس سیال به سه دسته زیر تقسیم می‌کنند:

1. هوا به هوا
2. آب به هوا یا بالعکس
3. آب به آب

فن و هواکش‌ها[ویرایش]

هواکش‌ها نیز بعنوان یکی از اجزا دستگاه‌های تهویه مطبوع نقش مهمی در آنها داشته و به نوعی قلب تپنده این دستگاه‌ها به شمار می‌روند. اصولاً وظیفه جابجایی هوای گرم یا سرد عبوری از کویل‌های و یا هوای تمیز شده توسط فیلترها در دستگاه‌های تهویه مطبوع بعهده هواکش‌ها است. هواکش‌های بکار رفته در دستگاه‌های تهویه مطبوع از دو نوع هواکش‌های گریز از مرکز یا هواکش‌های جریان محوری است.

کلمات کلیدی : سیستمهای تهویه مطبوع,مبرد,پروژه,تحقیق,تهویه مطبوع ساختمان,تهویه,تهویه مطبوع ,هوارسانی دلپذیر,هوایش دلپذیر
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید: