لینک فایل پاورپوینت-سمینار چوب و کاربرد آن در معماری- در 119اسلاید-powerpoin-ppt

چوب، از نظر گیاه‌شناسی، بخش جامد و سخت زیر پوست ساقه درخت یا دیگر گیاهان چوبی است که به شکل بافت آوندی وجود دارد.

گرچه در باور عموم چوب تنها در درخت و بوته یافت می‌شود، از نظر علمی‌در همه گیاهان آوندی وجود دارد. در چوب مجراهای زیر قابل مشاهده است:

1. بافت چوبی یا مجراهای چوبی، که شیره خام، آب و نمک‌های معدنی محلول را از ریشه به برگ‌ها و غنچه‌های هوایی می‌برد.
2. آوند آبکشی یا مجراهای لیبر، که غذای آماده برای برگ‌ها (شیره تولیدی) به شکل محلول از طریق آنها برای تغذیه بقیه گیاه به گردش در می‌آید.

مجراهای چوبی به‌وسیله یاخته‌های مرده و دیواره‌های چوبی شده بوجود می‌آیند. در هر دو حال پروتوپلاسم سلولی پدیدار می‌گردد و دیوارها به‌وسیله ته‌نشین شدن ماده لیگنین (که سختی چوب از آن است) افزایش می‌یابند.

سطوح تار و آوندی در نخستین سال رشد خود را در فاصله‌ای معین در بافت میان آوندهای چوبی و آبکشی قرار می‌دهند، این لایه کامبیوم نامیده می‌شود. کامبیوم به دو بخش درونی (آوند چوبی) و بیرونی (آوند آبکشی) تقسیم می‌شود. همچنانکه سلولهای پیر با رشد پیوسته تنه فرو می‌ریزند، لایه‌های تازه آوند آبکشی کار خود را انجام می‌دهند.

چوب بی گمان یکی از بهترین و سودمندترین مواد خام طبیعت است و بی آن بشر هرگز به سطح پیشرفت و رفاه کنونی نمی‌رسید.

چوب ابتدا، ماده‌ای حیاتی برای ساخت ابزارهای اولیه، خانه و قایق برای حرکت در رودها بود. سپس، برای ساخت اکثر اشیا و ابزارهای سودمندی که انسان قرنها برای پیشرفت زندگی خود به آنها متکی بود، به کار رفت. بخشی از فناوری چوب بر اثر تلاش صنعتگران باقی مانده، ولی بیشتر آن ناچار از بین رفته و با مواد و روشهای دیگر که نتیجه انقلاب صنعتی بشر است، جایگزین شده‌است.

چوب تنها منبع طبیعی تجدیدپذیر است. نفت و زغال و دیگر معادن سرانجام روزی تمام خواهد شد، ولی جنگلی که خوب نگهداری شود (حتی گاه بدون نگهداری) بطور نامحدود به تولید چوب ادامه خواهد داد. چوب جایگاه برجسته‌ای در اقتصاد جهانی دارد. تولید سالانه چوب در جهان ۲۵۰۰ میلیون متر مکعب است. خواص فیزیکی و شیمیایی و نیز مکانیکی چوب آن را فعلاً بی جانشین کرده‌است.

چوب، یک لایهٔ ضخیم است که در کنار سلول‌های زاینده که از تعدادی حلقه‌های باریک هم مرکز تشکیل شده‌اند، قرار دارد. در درخت در حال رشد، چوب عموماً از سلول‌های زنده تشکیل شده است. چوب محکم ترین و مقاوم ترین قسمت تنه برای کارهای ساختمانی است. در جهت برش‌هایافقی،شیره درخت از پوست درخت از میان نسوج شجاعی عبور می‌کند و به چوب می‌رسد.نقش نسوج شعاعی در مقاومت چوب بسیار مهم است. در واقع این نسوج مانند بست‌هایی هستند که الیاف چوب را به یکدیگر محکم کرده و از خم شدن و از هم گسیختگی رشته‌ها می‌کاهند. به مرور زمان در اطراف مغز چوب، بافتی از سلول‌های مرده تشکیل می‌گردد. که چوب پیر خوانده می‌شود. این قسمت معمولاً از چوب جوانی که آن را احاطه کردهمحکم تر است و حاوی مقادیری رنگ و مواد قلیایی است. البته درختان مختلف از این نظر متفاوتند. در مقطه عرضی درختان مثل گردو، آلبالو و نارونچوب مرکزی یا چوب پیر دیده می‌شود. چوب معمولاً رنگ روشنی دارد اما چوب تیره تر است.

چوب یکی از مفیدترین موادی است که ما در اختیار داریم. چوب محکم است اما می‌توان به سادگی آن را برید و به شکل‌های مختلف درآورد. بخش عمدهٔ چوب از تنهٔ درخت‌ها بدست می‌آید.

چوب یکی از قدیمی‌ترین و ابتدایی‌ترین مصالح ساختمانی موجود در طبیعت است که بشر در طول تاریخ از آن بهره برده‌است. چوب تنها مصالح ساختمانی است که از منبع قابل تجدید بدست می‌آید و از مصالح خوبی برای مناطق زلزله خیز می‌باشد.

کاربرد چوب

تمام خواص و ویژگی هایی که برای چوب گفته شد، چوب را به عنوان مصالحی مناسب برای بسیاری از فعالیت ها تبدیل کرده است. امروزه چوب در صنعت، ساختمان سازی، هنرهای تزئینی، مبلمان و ... کابرد فراوان دارد.

چوب در ساختمان سازی در چند بخش مورد استفاده قرارمی گیرد:

1- اجزای باربر

2- پوشش های سطوح

3- در و پنجره

4- مبلمان

5- لوازم و تجهیزات

6- وسایل کمکی ساخت مانند قالب بندی و چوب بست

ویژگی های معماری چوب به منظور کاربرد در دکوراسیون داخلی برای همه معماران و دکوراتورها شناخته شده است. به گونه ای که امروزه حتی مواد ترکیبی و پلاستیکی را با طرح چوب در بازار عرضه میکنند.

چوب و معماری پایدار

چوب به عنوان مصالحی مناسب در خدمت معماری پایدار قرار دارد. بناهای چوبی علاوه بر اینکه در زمان بهره*برداری به علت کاهش مصرف سوخت، اثرات کمتری بر محیط زیست می گذارند، به راحتی قابل بازیافت بوده و ضایعاتی در طبیعت نخواهند داشت. قطعات ساختمان های چوبی تا 80 درصد قابل بازیافت و استفاده مجدد است.سایر ضایعات ساختمان های چوبی نیز در ساخت کاغذ، تخته های فشرده و نئوپان استفاده میشود.یادتان باشد، چوب از منبعی تجدیدپذیر تهیه میشود و این موضوع در مورد مصالحی چون سنگ و آهن صادق نیست. بنابراین به نظر می رسد چوب تنها ماده ای است که در آینده معماری و ساختمان سازی نقشی تعیین کننده خواهد داشت.

نوع کارخانه ای

نقش چوب در معماری داخلی و دکوراسیون داخلی

نقش چوب در معماری و معماری داخلی و دکوراسیون داخلی
چوب یکی از قدیمی ترین و ابتدایی ترین مصالح ساختمانی موجود در طبیعت است که بشر در طول تاریخ از آن استفاده کرده . چوب تنها مصالح ساختمانی است که از منبع قابل تجدید بدست میاد و جزء مصالح خوب برای مناطق زلزله خیزه. داریوش در فرمان بناسازی شهر شوش از تخته و چوب استفاده کرده و در قصه آپادانا در دوره هخامنشیان چوب را برای استفاده کاربردی و تزئینی استفاده می کردن. در دوران مادها، قسمتی از یک نقش برجسته، درباره ماد در حال حمل یک صندلی چوبی مشاهده می شود که مربوط به سده پنجم پیش از میلاد است.

از جمله مهمترین کاربردهای چوب می تونیم به این موارد اشاره کنیم:
1- استفاده از چوب در ساخت مصنوعات چوبی
2- استفاده از چوب برای اعضای باربر
3- استفاده از چوب برای کارهای کمکی در ساخت و ساز، مثل قالب سازی، چوب بست و . . .
4- استفاده از چوب برای نماسازی و تزئین
نکته قابل توجه این است که برای استفاده مهمتر از چوب ها باید مواردی مثل جهت الیاف چوب، مقدار رطوبت، نوع چوب، محل رویش، پهنی دایره سالانه، درجه حرارت، تعداد گره های روی چوب، شرایط نمونه گیری، شرایط لحظه ای آزمایش و دستورالعمل آزمایشی را در نظر بگیریم.
تاریخچه چوب درمعماری ساختمان
طبق مطالعات مردمان بومی شمال ایران، که قرنها قبل از مهاجرت آریائیها در ایران زندگی می کردند در حدود 4200 سال قبل از میلاد مسیح، چوب را در کلبه سازی خود به کار می بردند. در زمان هخامنشیان شواهد نشان می دهد که در آن زمان جنگل و چوب برای هنرمندان کاملا ارزش داشته به همین دلیل، درختکاری فقط از نظر تولید چوب اهمیت دارد. کوروش مشخصا به کشت درخت بها می داد. کاربرد چوب در معماری تخت جمشید و شوش کاملا مشاهده می شود. استفاده از چوب در امور ساختمانی و معماری در دروره هخامنشیان به طور فوق العاده ای ترقی کرد. در دوره ساسانیان از چوب برای قاب سازی طاق و گنبدها استفاده می کردند. از قدیمی ترین آثار چوبی بعد از اسلام، دو ستون چوبی و قطعه ای خاتم کاری است که در ناحیه ترکستان غربی کشف شده و متعلق به قرن سوم ﻫ - ق یا نهم میلادی است. در دوران قبل از اسلام قطعات بزرک چوبی به عنوان بخشی در ساختمان به کار می رفته. در کل مهمترین وسایلی که در اوایل اسلام با چوب ساخته می شده عبارتند از: درب و پنجره و ابزارآلات صنعتی و کشاورزی و جنگی.
چوب انواع مختلفی دارد به زبان عامی می توان گفت: چوبهای سخت، چوب های نرم که نوع آنها بسته به خود درخت عنوان بندی میشه مثل چوب های راش، توسکا، چنار، نارون،‌کاج، صنوبر و . . . که چوب هایی مثل افرا، ملچ، آزاد، گردو، راش و . . . برای مبل سازی و تزئینات بکار می رود.
کاربرد چوب در دکوراسیون
یک از راه های ایجاد فضاهای مطبوع برای جسم و روح درزندگی، به کار بردن عناصر طبیعی و اجناس آشنا برای ذهن است از پر کاربردترین این عناصر در محیط اطراف ما چوبه که در عصر ما بکار گرفته می شه. چوبها خاصیتهای فیزیکی خیلی سودمندی دارند. فواید و کاربرد چوب فراتر از سازه است و کوچکترین عنصرهای دکوراسیون و وسیله های یک خانه را می تونیم با آن بسازیم.
عناصر اصلی که چوب باید در دکوراسیون داشته باشد 1- رنگ و زیبایی آن، 2- آکوستیک بودن، 3- ضریب سختی، 4- ظرفیت حرارتی، 5- قدرت شکل پذیری، 6- عایق برای حرارت.
مزیتهایی که چوب نسبت به سایر مواد دیگر در اصول ساختمانی دارد خیلی زیاده. مثلا برای سبک درست کردن می تونیم دیوارها و سقف ها را یا حتی کف را از چوب درست کنیم. امروزه بعضی ساختمانها توسط پانلهای چوبی صنعتی ساخته می شوند این پانلهای چوبی بسیار راحت نصب می شوند و مقاومت بسیار زیادی در برابر باد و زلزله دارد. همچنین این پانلها در بزرگراهها و پلهای راه آهن کاربرد زیادی دارند.
در دکوراسیون در ساخت موارد مختلفی از چوب استفاده می شود . از جمله وسایل تزئینی، وسایل نمادین و وسایلی که از آنها در منزل استفاده می کنیم. اگر بخواهیم وسایل تزئینی را مثال بزنیم مثل انواع گلدانهای تزئینی، آویز گردنبند قاب عکس و یا جای دستمال کاغذی و . . . وسایل نمادین مثل: مجسمه های نمادین تاریخی و یا اساتید و هنرمندان و . . . از روکش چوب نیز می توان برای پوشاندن وسایل مصرفی و یا ساخت وسایل دکوری استفاده کرد. مثلا با این روکش ها در گلسازی استفاده می کنیم یا قسمتی از دیوار اتاقمان را بپوشانیم یا یک لوستر یا آباژور بسازیم.
وسایل مورد استفاده عبارتند از کمدها، طبقه ها، جاکفشی، کابینت، دربها، پنجره ها و یا حتی سقف ها و دیوارها و غیره که می تونند از هر جنسی باشند. اگر ما بخواهیم به صورت دکوراتیو از این وسایل استفاده کنیم، یکی از گزینه های ما چوب است. یعنی بیائیم آنها را با چوب بسازیم مثل کابینتهای آشپزخانه که جدیدا مد شده همه با MDF می سازند.
اصولا چوبها چون از درختان تهیه می شوند بیشتر آنها به رنگ کرم و قهوه ای هستند. خود رنگ قهوه ای دارای طیف رنگ ها مختلفی مثل خرمایی،‌خاکی، فندقی، نسکافه ای و غیره می باشد که هر کدام از این رنگها ویژگیهای خاص خودش را داره. از لحاظ علم انرژی درمانی قهوه ای سمبل رویش تکامل است و یکی از عناصر پنجگانه انرژی چوب است که از زمین می روید به آسمان قد می کشد. همانطور که انسانها رشد می کنند و قد می کشند. دارای حال و هوای گرم است و می توانیم در تمامی قسمتهای مختلف یک فضا اعم از اداری، مسکونی، تجاری وغیره و در فضایی جنوبی و آفتابگیر می تونیم از چوب به رنگ قهوه ای تیره استفاده کنیم. قهوه ای نماینده طبیعت در فضای ماست و با استفاده از آن در فضای خودمون همیشه تازگی و طراوت را همراه داشته باشیم و توصیه می شود در رنگ آمیزی از رنگ قهوه ای به جای مشکی استفاده شود.

حفاظت از چوب

دانشمندان آمریکایی روشی ابداع کرده‌اند که با استفاده از آن از پوسیدگی‌های چوب و الوارهای چوبی جلوگیری می‌شود. به گزارش مجله دنیای نانو،`پت هیدن` استاد شیمی و `پیتر لکس` استاد علوم و منابع طبیعی `دانشگاه فنی میشیگان` در این روش ترکیبات آلی را در محفظه‌های پلاستیکی بسیار کوچک به قطر ‪ ۱۰۰نانو متر قرار می‌دهند.

به گفته این محققان، این دانه‌های کوچک که در آب غوطه‌ور می‌شوند آنقدر کوچک هستند که اگر تحت فشار قرار داده شوند در تمامی منافذ ظریف چوب نفوذ می‌کنند. پیتر لکس می‌گوید، از آنجاییکه بافت چوب همانند یک توری بسیار فشرده است اگر ذرات به اندازه کافی کوچک نباشند نمی‌توانند کاملا در منافذ آن نفوذ کنند.

`جیم بیکر` مدیر فنی همکاری‌های فناوری دانشگاه میشیگان، ابداع این روش را نقطه عطف مهمی می‌داند و می‌گوید، `این امر تنها با بکارگیری فناوری نانو در صنایع سنتی محقق شده است.` وی افزود، این فناوری در مقیاس نانو است اما نتایج آن بسیار شگرف و بزرگ خواهد بود. بیکر گفت، صنایعی که از این فناوری استفاده می‌کنند زباله‌های صنعتی قابل بازیافت و کاملا سازگار با محیط خواهند داشت و محیط زیست نیز از خطر نگه دارنده‌های صنعتی در امان خواهد ماند.

با بکارگیری این فناوری صنایع مختلف می‌توانند از مواد شیمیایی کم خطرتر نظیر بوراکس که بسیار موثر است استفاده کنند و تنها با خیساندن چوب در آب مواد نگهدارنده را از آن پاک کنند.

ایرنا

یکی از راه های حفاظت چوب دربرابر عوامل مخرب ،خشک کردن آن است.بدین معنی که با توجه به شرایط آب و هوایی و رطوبت نسبی محیط ، از رطوبت چوب بکاهیم . با توجه به اینکه کشورما دارای تنوع آب وهوایی فراوانی می باشد در هنگام خشک کردن چوب و حمل و نقل آن از شهری به شهر دیگر باید بسیار با دقت عمل کرد و به طور مثال انتقال یک محصول چوبی از یک منطقه کویری به یک شهر ساحلی که دارای  اختلاف رطوبت نسبی قابل توجهی می باشند به هیچ وجه توصیه نمی شود .

در تصویری که در زیر مشاهده می کنید رطوبت تعادل در شهر های مختلف کشورآ ورده شده است.

دلایل  خشک کردن چوب قبل ازمصرف

به طور کلی چوب دارای مقادیر چشمگیری رطوبت است .به علاوه چوب ماده ای آبدوست است ،یعنی اگر در محیط مرطوب قرارگیرد،آب را جذب می کند واگر در محیطی خشک باشد، رطوبت را از دست می دهد.بنابراین چوب باید همواره دارای رطوبتی نسبی متناسب بامحیط باشد.

چوب  بلافاصله پس از قطع شدن حاوی مقدار زیادی رطوبت است،اگر با وجود این رطوبت از آن استفاده شود،

کلمات کلیدی : استفاده از چوب در ساختمان سازی, استفاده از چوب در معماری, اسکلت چوبی, پلان معماری خانه های چوبی, پلان معماری ساختمان چوبی, خانه چوبی, خانه چوبی
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل پاورپوینت-سمینار شناخت و کاربرد چوب- در 70 اسلاید-powerpoin-ppt

فهرست

• توصیف چوب
• خصوصیات چوب
• کاربرد در ایران باستان
• ساختار چوب
• ساختار قابل رویت
• درون چوب
• انواع درون چوب
• انداختن درخت و حمل الوار
• سخت چوبها
• نرم چوبها
• رطوبت چوب
• اشکال گوناگون چوب از نظر مصرف
• انواع چوب‌های بریده شده
• چوب های مصنوعی
• نئوپان
• تخته فیبرها
• صفحات چوب-سیمان
• کانیتکس
• حفاظت از چوبها
• موارد استفاده چوب در ساختمان
• اتصال چوب
• معایب چوب
• تاریخچه در ساختمان
• خاصیت و ضعفهای چوب
• خواص چوب
• خواص مکانیکی چوب
• خواص شیمیایی چوب
• خواص کاربردی
• شکل ظاهری چوب
• الوار
• الوار تبری
• چهار تراش
• تخت لت
• تخته یاشیکی
• مصرف چوب در صنعت
• تاریخچه مصرف چوب در ایران
• مصرف چوب در بناهای دوره قاجار و معاصر
• همه چیز درباره چوب
• تعریف صنعتی
• استحکام در چوب به دو عامل بستگی دارد
• خاصیت ارتجاعی چوب
• خصوصیات فیزیکی
• خصوصیات مکانیکی
• تأثیر رطوبت در چوب
• تاثیر رطوبت در چوب
• محاسن چوب
• عیوب ذاتی چوب
• برای نگه داری چوب از چه موادی استفاده می شود؟
• انواع برشکاری
• اتصالات در چوب
• چوب و محصولات فرعی چوب
• محصولات فرعی چوب

چوب، از نظر گیاه‌شناسی، بخش جامد و سخت زیر پوست ساقه درخت یا دیگر گیاهان چوبی است که به شکل بافت آوندی وجود دارد.

گرچه در باور عموم چوب تنها در درخت و بوته یافت می‌شود، از نظر علمی‌در همه گیاهان آوندی وجود دارد. در چوب مجراهای زیر قابل مشاهده است:

1. بافت چوبی یا مجراهای چوبی، که شیره خام، آب و نمک‌های معدنی محلول را از ریشه به برگ‌ها و غنچه‌های هوایی می‌برد.
2. آوند آبکشی یا مجراهای لیبر، که غذای آماده برای برگ‌ها (شیره تولیدی) به شکل محلول از طریق آنها برای تغذیه بقیه گیاه به گردش در می‌آید.

مجراهای چوبی به‌وسیله یاخته‌های مرده و دیواره‌های چوبی شده بوجود می‌آیند. در هر دو حال پروتوپلاسم سلولی پدیدار می‌گردد و دیوارها به‌وسیله ته‌نشین شدن ماده لیگنین (که سختی چوب از آن است) افزایش می‌یابند.

سطوح تار و آوندی در نخستین سال رشد خود را در فاصله‌ای معین در بافت میان آوندهای چوبی و آبکشی قرار می‌دهند، این لایه کامبیوم نامیده می‌شود. کامبیوم به دو بخش درونی (آوند چوبی) و بیرونی (آوند آبکشی) تقسیم می‌شود. همچنانکه سلولهای پیر با رشد پیوسته تنه فرو می‌ریزند، لایه‌های تازه آوند آبکشی کار خود را انجام می‌دهند.

چوب بی گمان یکی از بهترین و سودمندترین مواد خام طبیعت است و بی آن بشر هرگز به سطح پیشرفت و رفاه کنونی نمی‌رسید.

چوب ابتدا، ماده‌ای حیاتی برای ساخت ابزارهای اولیه، خانه و قایق برای حرکت در رودها بود. سپس، برای ساخت اکثر اشیا و ابزارهای سودمندی که انسان قرنها برای پیشرفت زندگی خود به آنها متکی بود، به کار رفت. بخشی از فناوری چوب بر اثر تلاش صنعتگران باقی مانده، ولی بیشتر آن ناچار از بین رفته و با مواد و روشهای دیگر که نتیجه انقلاب صنعتی بشر است، جایگزین شده‌است.

چوب تنها منبع طبیعی تجدیدپذیر است. نفت و زغال و دیگر معادن سرانجام روزی تمام خواهد شد، ولی جنگلی که خوب نگهداری شود (حتی گاه بدون نگهداری) بطور نامحدود به تولید چوب ادامه خواهد داد. چوب جایگاه برجسته‌ای در اقتصاد جهانی دارد. تولید سالانه چوب در جهان ۲۵۰۰ میلیون متر مکعب است. خواص فیزیکی و شیمیایی و نیز مکانیکی چوب آن را فعلاً بی جانشین کرده‌است.

چوب، یک لایهٔ ضخیم است که در کنار سلول‌های زاینده که از تعدادی حلقه‌های باریک هم مرکز تشکیل شده‌اند، قرار دارد. در درخت در حال رشد، چوب عموماً از سلول‌های زنده تشکیل شده است. چوب محکم ترین و مقاوم ترین قسمت تنه برای کارهای ساختمانی است. در جهت برش‌هایافقی،شیره درخت از پوست درخت از میان نسوج شجاعی عبور می‌کند و به چوب می‌رسد.نقش نسوج شعاعی در مقاومت چوب بسیار مهم است. در واقع این نسوج مانند بست‌هایی هستند که الیاف چوب را به یکدیگر محکم کرده و از خم شدن و از هم گسیختگی رشته‌ها می‌کاهند. به مرور زمان در اطراف مغز چوب، بافتی از سلول‌های مرده تشکیل می‌گردد. که چوب پیر خوانده می‌شود. این قسمت معمولاً از چوب جوانی که آن را احاطه کردهمحکم تر است و حاوی مقادیری رنگ و مواد قلیایی است. البته درختان مختلف از این نظر متفاوتند. در مقطه عرضی درختان مثل گردو، آلبالو و نارونچوب مرکزی یا چوب پیر دیده می‌شود. چوب معمولاً رنگ روشنی دارد اما چوب تیره تر است.

چوب یکی از مفیدترین موادی است که ما در اختیار داریم. چوب محکم است اما می‌توان به سادگی آن را برید و به شکل‌های مختلف درآورد. بخش عمدهٔ چوب از تنهٔ درخت‌ها بدست می‌آید.

چوب یکی از قدیمی‌ترین و ابتدایی‌ترین مصالح ساختمانی موجود در طبیعت است که بشر در طول تاریخ از آن بهره برده‌است. چوب تنها مصالح ساختمانی است که از منبع قابل تجدید بدست می‌آید و از مصالح خوبی برای مناطق زلزله خیز می‌باشد.

خصوصیات

چوب یک ماده ناهمگون است بنابراین مقاومت چوب در هر نقطه از آن متفاوت بوده و به خواص آن نقطه بستگی دارد. مقاومت کششی چوب در جهت عمود بر الیاف کمتر از آن در جهت الیاف است. معمولاً چوب را به ندرت در جهت عمود بر الیاف تحت بار کششی قرار می‌دهند.

درباره مقاومت فشاری چوب، این مقاومت در امتداد تارها افزایش می‌یابد و هر چه چوب فشرده تر گردد، مقاومت آن افزایش می‌یابد. بیشترین مقاومت چوب در حالت متراکم و زمانی که حجمی حدود ۳/۱ حجم اولیه را داراست، به وجود می‌آید. گاهی اوقات در حالت متراکم چوب، می‌توانیم به ۱۰ برابر مقاومت فشاری در جهت عمود بر الیاف برسیم. مقاومت چوب در جهت مایل بر الیاف تقریباً برآیندی از مقاومت آن در دو جهت عمود برهم است. جهت تأثیر نیرو در مقایسه با جهت الیاف سه حالت دارد:

• نیرو در جهت الیاف (در امتداد محور درخت)
• نیرو در جهت عمود بر الیاف
• نیرو در جهتی که با جهت الیاف، ایجاد زاویه کند.
• وسایل مورد نیاز جهت آزمایش:
• کولیس
• متر نواری
• سه عدد چوب با ابعاد گوناگون
• ترازو
• گرمچال
• دستگاه اندازه‌گیری مقاومت فشاری
• دستگاه اندازه‌گیری مقاومت خمشی

کاربرد در ایران باستان

داریوش در فرمان بنیاد شهر شوش می‌گوید: «تخته و چوب یکا از گاندرا و کرمانیا آورده شد». واژه (یکا) در زبان فارسی همان درخت جگ است که چوبی قهوه‌ای رنگ و سخت دارد. از این نقش برجسته قصر آپادانا در دوره هخامنشی آشکار می‌شود که چوب را برای استفاده کاربردی و تزئینی در دوران مادها نیز به کار می‌گرفتند. در قسمتی از این نقش برجسته یک درباری ماد در حال حمل یک صندلی چوبی مشاهده می‌شود که مربوط به سده پنجم پیش از میلاد است.

ساختار چوب

چوب از میلیونها لولهٔ نازک که در امتداد طول تنهٔ درخت کشیده شده‌اند، درست شده‌است. وقتی درخت زنده‌است، این لوله‌ها شیرهٔ گیاهی را از ریشه‌ها به برگ‌های درخت می‌رسانند. چوب‌های گونه‌های مختلف درخت از نظر رنگ، سختی و نقش(رگه) با هم متفاوت اند. درخت از تنه، اجزای بالای (شاخه، برگ و...) و ریشه‌ها تشکیل شده است. ریشه‌های درخت با فرورفتن در خاک،رطوبت و مواد معدنی موجود در آن را جذب می‌کنند و به تنه می‌رساند، تنه درخت هم شاخه‌ها و قسمت‌های بالایی را تقویت و تغذیه می‌کند و آب و شیره را از ریشه به برگه‌ها و شاخه‌ها و بالعکس می‌رساند. ساختار چوب که به وسیله چشم غیر مسلح یا یک ذره بین کوچک دیده می‌شود ساختار قابل رویت و قسمت‌هایی که ما فقط با یک ذره بین قوی و بزرگ واضح و آشکار است، ساختار ذره بینی می‌نامند.

ساختار قابل رویت

• پوست:درخت در برابرضربات وضایعات مکانیکی از چوب محافظت می‌کند. این قسمت از یک لایه بیرونی (لبه) و یک لایهٔ داخلی (آبکش) تشکیل شده است.
• لیف درختی (آبکش) یک لایه نازک داخلی پوست است و کار آن انتقال شیره درخت به شاخه‌ها و ذخیره آنهاست.
• لایه‌های زاینده (کامبیوم) یک لایهباریک از بافت زنده است که در کنار لیف درختی قرار دارد. در لایهٔ زاینده سلول‌های چوب رشد می‌کنند.

در بهار لایه زاینده از سلول پهن با غشای نازک تشکیل می‌شود. در این فصل وجود آب فراوان و خاک سرشار از مواد غذایی موجب می‌شود که سلول‌هایی که در بهار به وجود می‌آیند چوب بهاره را تشکیل می‌دهند. در طول تایستان درخت با گسترش ریشه‌ها و برگش‌هایش، سلول‌های زاینده را افزایش می‌دهد. چوبی که در اواخر تابستان اوایل پاییز رشد می‌کند وشکل می‌گیرد را چوب پاییزه گویند. چوب پاییزه سختر و مقاومتر است و وزن حجمی بیشتری از چوب بهاره دارد. لایه‌هایی که در فصل‌های رشد شکل می‌گیرند،حلقه‌های سالیانه نام دارد.

درون‌چوب

در علوم جنگل، بخش درونی و غیرزنده ساقه درخت که به آن استحکام بیشتری می‌بخشد را درون‌چوب می‌گویند.[۱] به همین منوال بخش بیرونی ساقهٔ درخت مرکب از یاخته‌های زنده که آب را به بخش‌های بالاتر درخت منتقل می‌کند برون‌چوب نامیده می‌شود.

چوبدرونی شدن در تمامی درختان پس از سن مشخصی رخ می‌دهد که به نوع گونه چوبی بستگی دارد ولی برخی از درختان درون‌چوب نامشخص مستند یعنی بخش تیره تری در تنه یا گرده بینه درخت دیده نمی‌شود مانند برخی ار انواع خانواده صنوبر ممرز توسکا بید ون یا زبان گنجشک و برخی از سوزنی برگان مثل زربین و سروناز و سرو شیراز[۲] درون‌چوب دارای خواص بهتری نسبت به برون‌چوب است که اغلب به علت تجمع مواد استخراجی تیره شدن و افزایش دوام طبیعی چوب می‌باشد در نتیجه کمتر مورد حمله قارچها و سایر عوامل مخرب چوب قرار می‌گیرد.

هر نوع پوسیدگی که به درون‌چوب محدود می‌شود را «درون‌پوسه» می‌نامند. سرخ، خاکستری یا آبی شدن درون‌چوب درختان پهن‌برگ که لزوماً در نتیجه پوسیدگی نیست، را اصطلاحاً «درون‌تیرگی» می‌نامند. قهوه‌ای یا مشکی شدن قسمت‌هایی از درخت یا دار که لزوماً در نتیجه پوسیدگی نیست را «درون‌سیاهی» نام گذاشته‌اند.

انواع درون‌چوب:

چوبی که تحت تأثیر عوامل طبیعی مانند قارچ و یخ‌زدگی تغییر رنگ داده و شبیه به درون‌چوب شده باشد، «درون‌چوب کاذب» نام دارد.

نوعی درون‌چوب کاذب که بر اثر یخبندان شدید به وجود می‌آید و سبب ایجاد قسمت‌های رنگی در بخش مرکزی ساقه می‌شود «درون‌چوب یخ‌زاد» نام دارد.

درون‌چوب کاذب‍‍‍ی به رنگ مشکی یا قهوه‌ای تیره که معمولاً از درون‌چوب قابل تشخیص نیست و عمدتاً در پهن‌برگان مشاهده می‌شود، «درون‌سیاه» نامیده می‌شود.

قرمزی بارز درون‌چوب سوزنی‌برگان و برخی پهن‌برگان که عامل آن نوعی قارچ است را «دل‌قرمزی» می‌گویند.

انداختن درخت و حمل الوار

در زمان‌های گذشته به وسیلهٔ اره‌های دستی درخت‌ها را می‌بریدند اما امروزه برای انداختن درخت از اره‌های برقی یا ماشین‌های بزرگی استفاده می‌شود که می‌توانند در چند ثانیه یک درخت را بیندازند و پوست تنهٔ آن را بکنند. در بعضی کشورها تنه‌های درخت را به نزدیک ترین رودخانه می‌اندازند و به کمک جریان آب به کارگاه چوب بری می‌رسانند، ولی بخش عمدهٔ الوار با کامیون‌های مخصوص یا با قطار حمل می‌شود.

سخت‌چوب‌ها

این دسته شامل چوب درختان پهن برگ است.بافت چوب درختان پهن برگ تنها در زمانی که درخت برگ دارد، رشد می‌کند.رشد و نمو در بهار شروع می‌شود و به مرور زمان هر چه به پاییز نزدیک می‌شویم رو به افول می‌گذارد. این رشد تا بهار سال آینده متوقف می‌گردد. بنابر این حلقه سالیانه این دسته از درختان به صورت یکنواخت، از چوب بهاره دارای رنگ روش به طرف چوب پاییزه تیره رنگ تغییر می‌کند. در ضمن حجم نسوج شعاعی در سخت چوب‌ها حدود ۱۸ درصد حجم چوب است که همین مساله تاب چوب را افزایش می‌دهد. باید دانست که هر چه حلقه سالیانه این نوع چوب‌هاعریض تر باشد، تاب و توان آنها در برابر نیروهای مکانیکی بیشتر خواهد شد. نام سخت چوب‌ها به دلیل نوع بافت آنهاست و دایا بر سخت تر بودن همه چوب‌های این دسته نیست. برخی درختان پهن برگ عبارتند از :گردو، انجیر، بلوط، چنار، راش، تبریزی، سپیدار و افرا. این نوع چوب‌ها در ساختمان مبلمان، در و پنجره و نازک کاری ساختمان مصرف می‌شود

نرم‌چوب‌ها

شامل چوب درختان سوزنی برگ است. بافت چوب درختان سوزنی برگ در طول سال زمان بیشتری برای روئیدن دارد. درخت سوزنی برگ در بهار و تابستان با سرعت رشد می‌کند و سپس تا پایانفصل سرما این رشد و نمو به آرامی ادامه پیدا می‌کند. به این دلیل چوب پاییزه و بهاره در حلقه سالیانه درختان سوزنی برگ به راحتی از طریق رنگ آنها از یکدیگر قابل تشخیص است. به این ترتیب می‌توان از شکل مقطع عرضی،درختان سوزنی برگ و پهن برگ را از یکدیگر تشخیص داد. مقطع درختان سوزنی برگ، بسیار ساده و منظم می‌باشد و میزان حجم نسوج شعاعی ۷ درصد حجم چوب را تشکیل می‌دهد. برخی درختان سوزنی برگ عبارت اند از:سرو، کاج و سرخدار. از این نوع چوب‌ها برای تهیه ستون‌ها، تیرها، قالب بندی،داربست و مانند اینها استفاده می‌کنند.

رطوبت چوب

میزان رطوبت چوب:میزان رطوبت چوب درختان متفاوت است. این میزان رطوبت به طول زمان برش چوب، فصل برش و همینطور شرایطی که چوب در ان نگاهداری شده است، بستگی دارد. چون تغییرات میزان رطوبت در چوب، باعث تغییر حجم و فرم آن می‌شود، مقاومت‌های مکانیکی آن نیز کاهش میابد. همچنین ازدیاد رطوبت در چوب باعث هجوم حشرات و قارچ‌ها و افزایش بیماری‌های آن و نیز سبب افزایش وزن حجمی چوب می‌شود.

چوب از نظر میزان رطوبت به چهار دسته تقسیم می‌شوند:

چوب دارای آب آزاد یا چوب تر:چوب درختی که به تازگی قطع گردیده است را چوب تر می خوانندمیزان رطوبت موجود در این چوب مشخص نیست. این مقدار بستگی تام به جنس درخت،فصل بریدن،اقلیم و خاک دارد. این رطوبت شامل آبی که در آوندهای چوب موجود است و همینطور رطوبتی که در جوار سلول‌ها قرار دارد می‌باشد. تبخیر آب آزاد چوب، هیچگونه تغییر شکلی را در حجم چوب ایجاد نمی‌کند.

چوب نم دار:این نوع چوب حاوی آبی است که در جوار سلول‌ها قرار گرفته است و قریب به ۳۰ درصد وزن چوب را به خود اختصاص می‌دهد. اگر رطوبت این نوع چوب از این حد افزایش نیابد برای بعضی کارهای ساختمانی قابل استفاده است. زمانی که رطوبت پوسته سلول‌ها شروع به تبخیر می‌کند، سلول‌ها به یکدیگر نزدیکتر می‌شوند و در نتیجه کاهش حجم چوب اتفاق می‌افتد و چوب تغییر فرم خواهد داد این گونه تغییرات که در اثر کاهش و یا افزایش رطوبت واقع می‌شود، کار کردن و هم کشیدگی چوب نامیده می‌شود.

چوب خشک:این نوع چوب‌ها نزدیک ۱۸ درصد رطوبت به همراه دارند. اگر این مقدار افزایش نیابد می‌توان از آنها برای کارهای زیرکاری در ساختمان استفاده کرد.۱۸ درصد رطوبت چوب حد بحرانی برای هجوم انگل‌ها به چوب است.

چوب خشک مطلق:رطوبت در این گروه از چوب‌ها به ۴درصد می‌رسد.

یکی ا

کلمات کلیدی : استفاده از چوب در ساختمان سازی, استفاده از چوب در معماری, اسکلت چوبی, پلان معماری خانه های چوبی, پلان معماری ساختمان چوبی, خانه چوبی, خانه چوبی
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل پاورپوینت-ترمووود و نحوه فرآوری آن-THERMOWOOD- در 55اسلاید-powerpoin-ppt

چوب ترمو (Thermo wood)

برای بشر از دیر باز این موضوع روشن بوده که حرارت دادن سطح چوب با آتش، مقاومت آن را برای استفاده های مختلف بالا می برد.اولین قومی که از این دانش بهره عملی بردند وایکینگ ها بودند که از این گونه چوب ها برای مواردی از قبیل نرده های چوبی استفاده می بردند. اگر چه اولین تحقیقات متمرکز و علمی در این زمینه در دهه چهل و پنجاه میلادی توسط محققین آلمانی و آمریکایی صورت گرفت، ولی  فنلاندیها از اولین افرادی  بودند که در دهه 90 میلادی این دانش را به تکنولوژی عملی تبدیل کردند. 

مراحل  تولید چوب ترمو 
این پرسش برای بسیاری از مصرف کنندگان پیش می آید که چوب عادی که در مقابل عوامل محیطی نظیر باران ، آفتاب و....،مقاوم بنظر نمی رسد چگونه میتواند برای نمای ساختمان به مدت  طولانی استفاده شود.پاسخ ا ین پرسش در مراحل  تولید ترمووود نهفته است.فرایند ترمو کردن، به روش های متفاوتی در دنیا اجرا می شود .یکی از رایج ترین این روش ها به شرح زیر  می باشد.

در فاز اول چوب در حالیکه توسط بخار محافظت می شود،به سرعت تا حدود 100 تا 130 درجه سانتیگراد حرارت داده می شود. این فرایند،رطوبت داخل چوب را تا حدود صفر درجه سانتیگراد کاهش می دهد. 

در فاز دوم حرارت تا حدود185 تا 215 درجه سانتیگراد افزایش مییابد.این درجه حرارت ها حدود 2 تا 3 ساعت بصورت ثابت باقی میماند.
درفازسوم  توسط اسپری آب، درجه حرارت پایین آورده می شود.سپس رطوبت چوب که به صفر درصد رسیده بود به 4 تا 7 درصد می رسد.
در واقع کلیه باکتری های مضر داخل چوب و همچنین موادی که باعث تغییر فرم چوب ( از قبیل رطوبت ،صمغ،.....) می شود در این فرایند 36 ساعته بافت چوب را ترک کرده و یک چوب جدید به نام ترمو با قابلیت های بالا به وجود می آورد.
مزایای استفاده از ترمو وود شامل موارد زیر می شود:  
ـ چوبی که توسط این تکنولوژی بدست می آید، عمر طولانی خواهد داشت . 
ـ مقاومت آن در مقابل عوامل خارجی از قبیل باران و نور آفتاب بسیار زیاد است. 
ـ به دلیل نبود صمغ و مواد مورد علاقه حشرات در چوب ،ترمو وود در مقابل حشرات کاملا مقاوم است. 
ـ به دلیل کاهش شدید رطوبت و صمغ،چوب سبک تر شده و نصب آن راحت تر و فشار وزن آن بر سطح زیرین کمتر ا ست. 
ـ با توجه به اینکه رنگ چوب در این روش تیره تر می شود، زیباتر و شکیلتر می شود. 
ـ به دلیل عدم استفاده از مواد شیمیایی، این چوب دوستدار محیط زیست (Enviroment friendly) است.

جالب است بدانیم صرفه نظر از گونه های مختلف درختان که ترمووود های مختلفی بدست می دهد به طور کلی دو نوع  ترمووود وجود دارد. 
Thermo D حرف D- نمادی ازکلمه Durability یا ماندگاری و دوام است 
Thermo S حرفS نمادی ازکلمه  stability یا پایداری است
معمولا برای  نماهای خارجی ساختمان  بنا براستانداردهای بین المللی گزینه مناسب ، ترمو D می باشد.
ترموود (thermo wood) در واقع ، نام یک فرایند فرآوری چوب است
ترموود(thermo wood) در واقع ، نام یک فرایند فرآوری چوب است. هر نوع چوبی که با این فرایند بدست آمده برای هر نوع کاری مناسب نیست. اغلب کسانی‌ هم که در این عرصه فعالیت میکنند؛ آگاهی‌ زیادی در این زمینه ندارند 

ترموود(thermo wood) در واقع ، نام یک فرایند فرآوری چوب است. هر نوع چوبی که با این فرایند بدست آمده برای هر نوع کاری مناسب نیست. اغلب کسانی‌ هم که در این عرصه فعالیت میکنند؛ آگاهی‌ زیادی در این زمینه ندارند مصرف کنندگان حرفه‌ای و متخصص مانند معماران، اغلب تفاوت میان این چوبها را تجربه کرده یا شناخت کافی از آن دارند.
مهندسین شرکت آرمه سازه بررسی های تخصصی زیادی بر روی این موضوع انجام داده و سعی بر این موضوع دارد با تنوع وگستردگی محصولات؛ بهترین و سازگارترین چوبها را با توجه به تنوّع اقلیمی با آب و هوای کشور به بازار عرضه کرده و مشاور خوبی‌ برای مشتری باشیم.

Thermo pine چوب کاج بدون گره ؛ فرآوری شده به روش حرارت بالا.

Thermo pine چوب کاج معمولی‌ فرآوری شده به روش حرارت بالا.
Thermo spruce چوب سوزنی برگ آبی یِس (Abies) معمولی‌ ؛ فرآوری شده به روش حرارت بالا.

Thermo as چوب پهن برگ زبان گجشک فرآوری شده به روش حرارت بالا.
Thermo magnolia چوب پهن برگ ماگنولیا فرآوری شده به روش حرارت بالا.
Siberian larche چوب سوزنی برگ سیاه کاج فرآوری شده به روش کوره خشک کن معمولی‌ KD.
Douglas fir چوب سوزنی برگ داگلاس آمریکای شمالی فرآوری شده به روش کوره خشک معمولی‌ KD.
Itauba  چوب سخت ایتائوبا از جنگلهای آمازون فرآوری شده به روش کوره خشک معمولی‌ KD.
Cumaro چوب سخت کومارو از جنگل‌های آمازون فرآوری شده به روش کوره خشک معمولی‌ KD.
Ipe چوب سخت ‌ای پِه از جنگلهای آمازون فرآوری شده به روش کوره خشک معمولی‌ KD.
Pine pressure boiled چوب کاج ؛ فرآوری شده به روش اشباع تحت فشار
Spruce pressure boiled چوب آبی یِس (Abies) ؛ فرآوری شده به روش اشباع تحت فشار.
هرکدام از این محصولات کیفیت و ویژگی‌های خود را داشته و برای کاربردهای خاص مورد استفاده قرار میگیرند. ما تقریبا برای هر نوع سلیقه و هر نوع استفاده، محصول خاص آن‌ را فراهم نموده و آماده ارائهٔ مشاوره تخصصی در این زمینه هستیم.

چوب ترمو وود برای نماسازی

چوبهای ترمو برای فضاهایی خارجی به کار رفتند و باعث جلوگیری از ورود سرما وگرما وبارش باران ،رطوبت ونفوذ حشرات شده که از چوبهای ترمو در نمای ساختمان کف محوطه های باز (دکینگ)، کنار استخر ،فلاور باکس،پرگولا،کلبه ،سوناوآلاچیق اماکن چوبی استفاده می شود. 

ترمووود یا ترمو چوب حاصل فرآیند خشک کردن چوب در معرض بخار آب و گردش هوا می‌باشد. در این فرآیند مغز چوب یا داخلی‌ترین قسمت چوب به دمایی بین ۱۸۵ تا ۲۱5 درجه سانتی گراد می‌رسد. بسته به گونه چوبی که تحت این فرآیند قرار می‌گیرد،

رنگ

رنگ های مورد استفاده برای ترمووود نمای ساختمان رنگ های پایه آب (WATER BASE) می باشد که معتبر ترین آن تکنوس (TEKNOS)فنلاند می باشد. تنوع رنگ این محصول 20 کد رنگ می باشد

چوب یکی از اولین موادی است که بطور طبیعی و فراوان در دسترس بشر قرار داشته است. از این رو تاریخ استفاده از آن به زمانهای خیلی دور می رسد . با آنکه انسان اولیه پناهگاه زندگی خود را از غارنشینی آغاز کرد ولی از چوب پیش از سایر مواد استفاده نمود.

در فنلاند، گونه­ های مورد مصرف ­تیمار حرارتی ( ترموود) ­شامل­ کاج (Pinus sylvestris) ، نوئل (Picea abies)، توس (Betula pendula) ، صنوبر (Populus tremula) هستند. به علاوه یک سری تجربیاتی نیز در مورد تیمار کاج رادیاتا (Pinus radiata) زبان گنجشک (Fraxinus excelsior) ،لاریکس ( (Larix sibirica ، توسکا (Alnus glutinosa) ، راش (Fagus silvatica) و اکالیپتوس بدست آمده است.

قرن‌ها است که ثابت گردیده است سوزاندن سطح چوب در آتش، آن را برای استفاده در فضای بیرونی مقاوم‌تر می‌کند. وایکینگ‌ها این روش را در سازه‌های بیرونی استفاده می‌کردند. اولین بار تیمار حرارتی چوب در دهه 1930 بطور علمی مورد مطالعه قرار گرفت. عمیق­ترین و جامع­ترین کار پژوهشی را انجمن ترمووود فنلاند (VTT) به اجرا درآورد.ترمووود با استفاده از روشی که توسط انجمن ترمووود فنلاند پدید آمده تولید می­گردد. فرایند تیمار حرارتی (ترمو) چوب یا ترموود در مقیاس صنعتی را انجمن ترمووود فنلاند با همکاری صنایع محصولات چوبی فنلاند بوجود آورده است و مجوز فرایند ترمووود به اعضای انجمن ترمووود فنلاند اعطاء شده است.

 

 این علامت اختصاری ثبت شده انجمن ترموود فنلاند و هم چنین نماد کنترل کیفیت برای انواع چوب های ترمو یا ترمووود یا ترموود می باشد.

فرآیند ترمووود چیست؟

به طور مختصر می توان گفت در فرآیند ترموود (ترموود) چوب را ضمن اینکه با بخار محافظت می­کنند تا 180 الی 215 درجه سانتی گراد حرارت می­دهند (چوب فراوری شده). بخار علاوه بر نقش حفاظتی، بر تغییرات شیمیایی حاصله بر چوب تاثیر می­گذارد. در نتیجه این روش (تیمار حرارتی یا همان ترمووود) محصولی به نام ترمو چوب (ترمووود) که بسیار سازگار با محیط زیست نیز مباشدحاصل میگردد(چوب فراوری شده). در فرآیند ترمو، رنگ چوب تیره شده و در شرایط متغییر رطوبتی متعادل تر از چوب معمولی می­گردد و خاصیت عایق حرارتی آن نیز افزایش می­یابد. هم چنین در تیمار حرارتی (ترموود) چوب در مقابل پوسیدگی مقاوم می­گردد و میزان تغییر ابعاد در آن به حداقل میرسد.

درباره فرآیند ترمو)ترمووود)

در پروسه (تیمار) اصلاح حرارتی، چوب با حرارت180 تا 215 درجه سانتی گراد همراه با بخار آب و گردش هوا تا رسیدن مغز چوب به حرارت مورد نظر در کوره باقی می ماند.

فاز 1: افزایش دما و خشک کردن در دمای بالا 

در فرآیند ترمووود دمای چوب با استفاده از گرما و بخار آب با سرعت به حدود 100 درجه سانتی گراد رسانده می­شود. سپس رفته رفته دما را تا130 درجه سانتی گراد افزایش داده و از بخار آب برای جلوگیری از ترک برداشتن چوب در طول فرآیند بهره گیری می­شود. همچنین بخار آب مانع فعل و انفعالات شیمیایی درون چوب می­گردد. رطوبت داخل چوبدر این مرحله به حدود صفر می­رسد.

فاز 2: تغییرات حرارتی
در این مرحله دمای چوب تا حدود 180الی 215 درجه سانتی گراد افزایش می­یابد. میزان افزایش بستگی به نوع رده بندی ترمو داشته و بعد از رسیدن به دمای مورد نظر چند ساعت در این دما نگه داشته می­شود. بخار آب در این مرحله مانع از آتش گرفتن چوب می­گردد.

فاز 3: رطوبت دهی
در این مرحله با روش باران استوایی و پاشیدن آب بر روی چوب­ها دمای آنها را کاهش داده و سبب رسیدن چوب به رطوبت مورد نظر و حصول به ویژگی تعادل رطوبتی می گردد، که نتیجه آن داشتن چوبی با رطوبتی معادل %6-4 می­باشد.

در فرآیند ترمو همچنین به جهت استفاده از حرارت بالا همی سلولزها (زنجیره های قندی) شکسته و تجزیه می­گردند، بنابراین محصول نهایی (چوب فراوری شده) کاملاً طبیعی و عاری از مواد شیمیایی است. همچنین به علت خروج مواد غذایی از چوب، تمایل حشرات چوب خوار به این نوع چوب­ها به شدت کاهش می­یابد.

رده بندی استاندارد تیمار ترمووود :
دو رده بندی استاندارد برای تیمار ترمووود (ترموود) موجود است : ترمو– اس  و ترمو– دی.
ترمو – اس (Thermo-S )
S مخفف­کلمه Stability به معنای ثبات می باشد. در فرآیند ترمووود ثبات ابعاد به عنوان کلیدی­ترین خاصیّت محصولات درکاربردهای نهایی است.
ترمو – دی ( Thermo-D )
Dمخفف کلمه Durability به معنای دوام می باشد. درفرآیند ترمووود دوام طبیعی به عنوان کلیدی­ترین خاصیّت محصولات در کاربردهای نهایی است.

برخی از ویژگی های ترمووود یا چوب ترمو

دوام بالا و ثبات ابعاد
پس از تیمار حرارتی (فرآیند ترمو)، درصد رطوبت چوب به %6-4 کاهش یافته و چوب دارای ویژگی به نام ( تعادل رطوبتی ) می گردد که در نتیجه جذب رطوبت و تبادل حرارتچوب و محیط اطراف در آن به شکل قابل توجهی کاهش می­یابد که این امر تأثیر خاصی در ثبات ابعاد، کاهش ترک خوردگی و افزایش قابل ملاحظه خواص عایق بودن الوارهای چوب ترمو (ترمووود) ایجاد می نماید.

مقاوم در برابر پوسیدگی و حمله حشرات
به دلیل شکستن و تجزیه همی سلولزها ( زنجیره قندی ) در چوب ترمو شده باکیفیت عالی، این محصولات منبع مغذی برای حشرات و قارچ های مولد پوسیدگی چوب نخواهند بود.

فاقد صمغ، خلوص و یکنواختی
هنگامی که الوارهای چوبی تحت عمل آوری ترمو قرارمی گیرند، رزین ومواد مضر آن مانند فرمالدهیدها حذف می گردند، باکتری ها کشته می شوند و سبب تولید ماده ای خالص و استریل برای کاربردهای مختلف بیرونی و داخلی می گردند. با ایجاد رنگی یکنواخت در سراسر الوار چوب زیبایی خاصی به آن نیز می بخشد.

خواص کلیدی:

1. مقاومت بالا و طولانی در برابر سایش و شرایط جوی مختلف
2. نصب آسان و سریع
3. قابلیت نصب و جداسازی آسان و مکرر جهت نظافت یا انتقال به مکانی دیگر
4. قابلیت برش هلالی جهت محل های قوس دار
5. شستشو و نگهداری آسان

موارد استفاده:

1. نمای بیرونی ساختمان (نما چوب)
2. کفپوش فضای باز (Decking) و داخلی
3. انواع دکوراسیون داخلی
4. انواع مبلمان فضای باز
5. آلاچیق و پرگولا
6. سایه بان و لوور
7. بام باغ ( روف گاردن)
8. درب و پنجره و زیرسقف
9. سونا و استخر
10. دست انداز نرده
11. کف پله
12. گلدان
13. قرنیز
14. ترموود
15. ترمووود
16. و...

نمای چوبی ساختمان , نمای ساختمان, نمای چوبی, چوب نما

با پیشرفت تکنولوژی ، تاثیر مدرنیته در وجوه مختلف زندگی به شکل روز افزونی نمایان می گردد. تمایل به طراحی و بکارگیری المانهای مدرن را در محیط زندگی بیشتر شده است . بارزترین نمود این امر در طراحی و دکوراسیون داخلی و نمای چوبی ساختمان ها مشاهده می گردد که از فضای سنتی و کلاسیک فاصله گرفته است . یکی از لازمه های طراحی مدرن بکارگیری متریالهای مدرن می باشد.

در سال های اخیر استفاده از چوب در دکوراسیون داخلی و خارجی ساختمان (نمای چوبی ساختمان) مورد توجه خاص قرار گرفته است . بکارگیری چوب در فضای خارجی ونمای چوبی ساختمان به دلایل مختلفی مانند زیبایی نمای چوب ، طبیعی بودن ، ماندگاری و انعطاف  در طراحی و اجرا آن را برای طراحان و معماران بسیار جذاب کرده است.

به دلیل آن که چوب یک ماده زنده می باشد برای استفاده آن در فضای باز بایستی با روشهایی مانند اشباع کردن ، فراوری با روغن داغ و فرآوری با حرارت آن را در برابر تنشهای محیطی مانند سرما ، گرما ، رطوبت و... مقاوم ساخت.

ترموچوب (ترمووود) جدیدترین روش مقاوم ساز

کلمات کلیدی : ترمووود, ترمو, ترموود, ترموکردن چوب,چوب نما, ترمو کردن چوب, ترموود فنلاند, فرآوری ترموود, چوب نما, چوب, معماری, چوب در معماری, فرآوری چوب و ترمو
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل پاورپوینت-هوش مصنوعی چیست؟ - Artificial Intelligence- در 42 اسلاید-powerpoin-ppt

هوش مصنوعی چیست؟  

استدلال، منطق، تصمیم گیری ؛ این ها توانایی هستند که شما از آنها استفاده می کنید. پس شما هوشمند هستید. اگر این توانایی ها را در کامپیوتر هم ایجاد کنیم، آنگاه به ماشین هوشمند دست می یابیم! به همین سادگی ... ولی به جز این ها چیز های دیگری هم در رابطه با تعریف هوشمندی وجود دارند که دانستن آنها را می توان مهم ارزیابی کرد. در واقع بحث هایی که در مورد هوشمندی و هوش مصنوعی مطرح شده است؛ تنها به دوره ی امروزه ی ما و قرن 21 مربوط نمی شود، بلکه از سال 1950 این مباحث به طور جدی مطرح شد.

هوش مصنوعی، هوش ماشین هاست! در واقع شاخه ای از علوم کامپیوتر است که قصد دارد راه حل های الگوریتمی را ارائه کند تا بتوانیم به وسیله آنها در ماشین ها هوشمندی ایجاد کنیم. اما این تعریف کافی نیست؛ اول از همه باید بدانیم که تعریف هوشمندی چیست و بعد باید منظور از ماشین را دربیابیم:  
 هوش مصنوعی یکی از مقوله هایی است که در علوم کامپیوتر، اهمیت فراوان دارد و تغییرات در هوش مصنوعی می توانند تحولات گسترده ای را در فناوری اطلاعات پدید بیاورند. در این مقاله قصد داریم که هوش مصنوعی را به شما معرفی کنیم

تاریخچه هوش مصنوعی:

فیلسوف ها و ریاضی دان ها از مدت ها پیش مباحث مربوط به استدلال و منطق را پیش کشیدند و امروزه این مباحث به صورت قرار دادی، به رسمیت پذیرفته شده است. این گونه منطق ها اساس کامپیوتر های دیجیتال و برنامه پذیر شده اند. یکی از افرادی که نقش اساسی و مهمی در این مورد ایفا کرد آقای آلن تورینگ بود

هوش مصنوعی یکی از غنی ترین تاریخ ها را دارد، منتها در قصه ها!  ماشین ها و مخلوقات مصنوعی باشعور، اولین بار در افسانه های یونان باستان مطرح شدند. شبه انسان ها باور داشتند که باید یک تمدن بزرگ را تشکیل دهند؛ تندیس ها و مجسمه های انسان نما در مصر و یونان به حرکت در آمده بودند و ... حتی در مواردی این قصه ها، پای جابر بن حیّان و چند تن دیگر را هم به سازندگان موجودات مصنوعی باز کردند.  
 

نظریه تورینگ:  
 
تئوری تورینگ مبتنی بر این بود که می توانیم با استفاده از نشانه ها و اعدادی مانند 0 و 1، هر استدلال ریاضی ای را در کامپیوتر عملی کنیم. همزمان با این نظریه کشف های تازه ای در زمینه ی عصب شناسی، نظریه اطلاعات و فرمانشناسی، به وقوع پیوسته بود. این پیشرفت ها الهام بخش گروهی کوچک از پژوهشگران شد تا به طور جدی به مساله ایجاد یک مغز الکترونیکی رسیدگی نمایند

- تست تورینگ:  
 
در سال 1950، آلن تورینگ مقاله ای را در رابطه با هوش مصنوعی منتشر ساخت که بعد ها به تست تورینگ مشهور شد. در این مقاله عنوان شده بود که اگر فردی از پشت یک دیوار یا هر چیز جدا کننده دیگری، با کامپیوتر مکالمه کتبی داشته باشد و نداند که طرف مقابلش انسان نیست و پس از پایان مکالمه نیز متوجه این موضوع نشود، آنگاه می توان کامپیوتر را ماشینی هوشمند نامید زیرا توانسته است که در برابر یک انسان به اندازه کافی از استدلال و منطق استفاده کند. تست تورینگ تا حدی توانست هوش مندی را توجیه کند ولی فقط ((تا حدی))! اما از آن زمان تا کنون ماشینی اختراع نشده است که توانسته باشد این تست را با موفقیت بگذراند. هر چند زبان AIML ابداع شد، اما این زبان هرگز به این حد از هوش مصنوعی دست نیافت.

کلمات کلیدی : هوش مصنوعی چیست, تست تورینگ,ادراک, هوش الگوریتمی, هوش عمومی, روش غیر منطقی , نظریه تورینگ, هوش مصنوعی, هوش, Artificial Intelligence
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل پاورپوینت-دستگاه تراش و اصول تراشکاری- lathe- در 62 اسلاید-powerpoin-ppt

ماشین تراش

دستگاه تراش (به انگلیسی: lathe) ماشین ابزاری است که برای تراشیدن و شکل دهی به قطعات چوبی و فلزی معمولاً دوار به کار می‌رود. به دلیل تولید اقتصادی با دقت بالا و کیفیت دستگاه تراش را در فرمها و شکلهای مختلفی میسازند اکثر قطعات ماشین الات دارای مقاطع دایره‌ای بوده و قابل تولید با ماشین تراش می‌باشند و از طرفی به منظور ارزان بودن و سرعت بالای تراشکاری نسبت به سایر روش‌ها استفاده از ماشین تراش یک روش معمول و پر استفاده در صنعت می‌باشد.

تاریخچه :

• ماشین‌های تراش که ابتدایی‌ترین نوع ماشینهای افزار بشمار می‌روند، تاریخچه آن بین قرن ۱۷ و ۱۸ شروع شده که در ابتدا معمولی‌ترین و یا قدیمی‌ترین روش تراش، تراشیدن چوب بوسیله درخت بوده‌است. بدین معنی که دو سر چوب را بین دو درخت قرار داده و یک طناب به شاخه درخت بسته و آنرا حول چوب مورد نظر پیچیده و طرف دیگر طناب را شخص دیگری گرفته و با دست طناب را به حرکت در می‌آورد شخص دومی که در طرف مقابل قرار گرفته با رنده چوب را می‌تراشید این قدیمی‌ترین روش تراش چوب بوده‌است.
• اولین ماشین تراش در سال ۱۷۴۰ در فرانسه ساخته شد. در این ماشین وسیله چرخش محور اصلی بوسیله دست بود، یک دست گرداننده محور آن (محور کار) مستقیما روی دستگاه که به محور اصلی متصل است توسط دو چرخ دنده ساده به میله پیچ بری متصل می‌باشد قرار گرفته‌است. در این نوع ماشین برای تعویض چرخ دنده‌های متفاوت جهت پیچ تراشی پیچ‌های متفاوتی پیش بینی شده بود. در سال ۱۷۹۶ یک انگلیسی به نام فیدمن برای اولین مرتبه ماشین تراشی ساخت که دارای میله پیچ بری بود، که با عوض کردن چرخ دنده‌های روی محور اصلی و محور پیچ بری می‌توانست پیچهای مختلفی را بسازد.
• در سالهای ۱۸۰۰ و ۱۸۳۰ در ایالات متحده آمریکا ماشینهای تراشی ساخته شد که با بدنه چوبی و پایه آهنی مجهز بود. در سال ۱۸۳۶ شخصی به نام پانتون در ماساچوست آمریکا ماشین تراشی با میله پیچ بری ساخت. در سال ۱۸۵۳ شخصی به نام فریلند در نیویورک ماشین تراشی با ریلهایی بطول ۲۰ فوت که کارهایی به قطر ۱۰ اینچ را می‌توانست بتراشد ساخت بدنه آهنی و درشت آن جایگاه چرخ دنده‌های تعویضی بود.
• بعد از مدتی ماشینهای بهتری از نظر قدرت و دورهای بیشتری ساخته شد که بنام ماشینهای تراش جعبه دنده‌ای معروف است. این ماشینها دارای جعبه دنده دور و نیز جعبه بار می‌باشد. که به آسانی می‌توان ماشین را خودکار نمود و کارهای مختلف را تراشید.

قسمتهای مهم کنترل و تنظیم کننده :

ماشین تراش چرخ دستی حامل سوپرت طول این چرخ دستی در قسمت جلو قوطی دستگاه حامل سوپرت طولی قرار دارد که می‌توان بوسیله آن دستگاه حامل سوپرت طولی را در طول بین دستگاه مرغک و دستگاه حرکت داد. وظیفه اصلی این چرخ دستی تنظیم و قرار دادن ابزار برش در هر قسمت دلخواه است، قبل از اینکه به کار بار خود کار داده شود. چرخ دستی دستگاه مرغک بوسیله چرخ دستی دستگاه مرغک می‌توان محور آنرا تغییر مکان داد. چرخش آن معمولاً با دست صورت می‌گیرد. با چرخاندن چرخ دستی، مرغک ثابت محور می‌تواند داخل جا مرغک که در پیشانی سمت راست قطعه کار قرار دارد جابگیرد. بعلاوه چرخش چرخ دستی موافق عقربه ساعت نیز سبب می‌گردد که محور (مرغک در داخل محور محکم شود.) بسمت قطعه کار جلو برود. از طرف دیگر در صورت سوار کردن مته در داخل محور دستگاه مرغک ضمن چرخاندن دسته آن می‌توان، در پیشانی کار سوراخ و یا مته مرغک زد

 اجزاء ماشین تراش

ماشین تراش از چهار قسمت متمایز تشکیل می‌گردد: 1- نگهدار مرغک ثابت (1) که همیشه در سمت چپ کارگر قرار دارد و شامل محور ماشین است.

2- نگهدار مرغک متحرک (2) که سمت راست کارگر بوده و می‌تواند روی میز تراش تغییر مکان دهد. هر کدام مرغکی دارد که به نام مرغک ثابت (3) و مرغک متحرک (4) نامیده می‌شوند.

3-نگهدار رنده (1) که به وسیلهٔ آن رنده می‌تواند حرکت طولی و عرضی و دورانی یا مورب بنماید.

4-میز تراش (2) که قطعات گفته شده در بالا روی آن سوار گردیده‌است. انتهای مخروط ناقص مرغک ثابت که با فشار، روی مقر خود در انتها ی سمت راست محور، تکیه دارد.

نگهدار مرغک ثابت با هارنه در محور d ماشین فلکه سه طبقه قرار دارند (I) که ارتباطی با محور نداشته گردش خود را به وسیله تسمه از موتور یا میل ترانیمیسیون در یافت می‌دارد.

و چرخ دنده (n) روی بدنه فلکه سوار می‌باشد. وچرخ دنده (m) با خارش به محور مربوط است و روی محور خارج از مرکز که به موازات محور قرار داردو دنده (U) و (t) می‌توانند با دنده‌های (n) و (m) مربوط به محور را می‌توان به توسط انگشتی (O) به فلکه مربوط کرد.

با این مکانیسم شش سرعت دورانی به محور منتقل می‌شود. محور D مجوف و به شکل لوله‌است، این محور روی دو تکیه گاه بدنه مرغک ثابت (A) تکیه دارد و بدنه به طور ثابت روی میز تراش نصب گردیده‌است.

سوپرت فوقانی
سوپرت فوقانی که روی سوپرت عرضی قرار دارد بوسیله دست قابل کنترل و بار دادن است از طرفی در زیر آن صفحه صاف و مدوری قرار دارد که محیط آن بین صفر تا ۱۸۰ درجه مدرج شده‌است. با باز کردن پیچهای آن می‌شود سوپرت دستی را حول محور خود ۳۶۰ درجه چرخاند. با این دستگاه می‌توان مخروطهای کوتاه داخلی و خارجی و مخروطهای کامل را نیز تراشید، و در ضمن جهت روتراشی هم از آن استفاده کرد روی پیچ این دستگاه حلقه مردجی وجود دارد که برای تنظیم بار دقیق مورد استفاه قرار می‌گیرد. با این طریق در صورتیکه بار بسیار کمی برای پرداخت کاری مورد نیاز باشد قابل تنظیم است. البته در پیچ تراشی، خشن تراشی و برداشتن بار زیاد نیز از آن استفاده می‌شود.

صفحه مخروطی تغییر محور اصلی

صفحه مخروطی تغییر سرعت محور اصلی روی جعبه دنده سرعت قرار گرفته‌است، که با چرخاندن آن بوسیله دست هریک از دورهای لازم را که قبلا تعیین شده می‌توان بدست آورد. سرعت ماشین برحسب اندازه و نوع قطعه کار و نوع دنده تراشی که بکار برده می‌شود تعیین می‌گردد. بطور کلی سرعت ماشین بعد از اینکه قطعه کار و دنده تراش روی ماشین قرار گرفته تنظیم و ضمنا سرعت ماشین برحسب دور در دقیقه منظور می‌گردد

جدول مقدار پیشروی رنده

برای تعیین مقدار بار یعنی پیشروی رنده هنگام تراش از جعبه دنده‌ای که در زیر جعبه دنده محور اصلی قرار گرفته‌است که شامل جفت چرخ دنده‌هایی با نسبتهای معینی می‌باشد استفاده می‌گردد مقدار پیشروی (بار) ۰٫۰۰۲ تا ۰٫۱۳۰ اینچ (۰٫۵ تا ۳٫۳ میلیمتر) در نظر گرفته شده مقدار بار لازم بوسیله دسته روی پوسته با جابجایی آن مشخص می‌شود.

بررسی عوامل موثر در انتخاب سرعت برش:

در انتخاب سرعت برش عواملی چند تاثیری بسزا داشته و توجه به آن موجب بهبود کار و دوام ابزار خواهد شد: الف) جنس قطعه کار: با توجه به جنس قطعه کار، سرعت برش انتخاب می‌شود و هر چه جنس کار سخت تر می‌گردد، براده برداری مشکل تر شده و حرارت؛یعنی هر چه جنس کار سخت تر باشد به همان نسبت سرعت برش کمتر انتخاب می‌گردد. ب) جنس ابزار :هرچه جنس ابزار سخت تر باشد و بتواند در حرارتهای بالا مقاومت خود را حفظ کرده، تحمل بیشتری در مقابل سایش داشته باشد، می‌توان سرعت بیشتری را انتخاب نمود.جنس ابزار با سرعت برش رابطه مستقیم دارد. ج) دوام ابزار: منظور از دوام ابزار، زمانی است که با رنده تیز شده بتوان براده برداری کرد و در صورت ثابت بودن سایر عوامل تعیین کننده، هر چه سرعت برش بیشتر انتخاب گردد، دوام ابزار کمتر خواهد بود. د) سطح مقطع براده: با افزایش سطح مقطع براده، نیروی برش زیاد تر شده و حرارت بیشتری در روی لبه برنده ایجاد می‌گردد.به همین دلیل سرعت برش در خشن کاری کمتر و در پرداخت کاری بیشتر خواهد شد.

ه) انتخاب زاویه صحیح رنده: صفحه تراشی با یک رنده کند و زاویه غلط، موجب افزایش سریع درجه حرارت و باعث از بین رفتن سختی ابزار و رنده می‌گردد و برای تیز کردن مجدد آن موجب اتلاف وقت می‌شود از این رو توصیه می‌شود که رنده‌ها صحیح و به موقع تیز شوند.

وظیفه اصلی ماشین تراش

وظیفه اصلی ماشین تراش تغییر در اندازه قطعات، فرم آنها، پرداخت کاری قطعات با یک یا چند عمل برش با تنظیم رنده تراش است. با سوار کردن وسائل و دستگاه‌های یدکی روی ماشینهای تراش دامنه فعالیت آن بسیار گسترش پیدا کرده بطوریکه می‌توان بوسیله آنها عملیات مختلفی انجام داد مثلا با قرار دادن ابزارهایی مانند برقو، قلاویز و مته عملیاتی چون برقوکاری، قلاویززنی و سوراخکاری روی ماشین تراش بسادگی انجام پذیر می‌باشد.

اساس ماشینهای تراش

بطور کلی اصول اساسی ماشینهای تراش بر مبنای عمل فلز تراش پایه گذاری شده‌است و نیز عمل فلز تراشی با ماشینهای تراش سبب برداشت براده توسط لبه برش دنده و حرکت براده‌ها در طول سطح براده رنده می‌باشد. در تمام عملیات فلز تراشی مانند تراشکاری، سوراخکاری، فرزکاری و یا اره کاری براده تولید خواهد شد. در این حالت نیرویی برابر بیست تن بر اینچ مربع وارد می‌شود، که این مقدار نیروی زیاد باعث کشش و تغییر فرم فلز و میز ایجاد حرارت می‌شود و حرکت براده در طول سطح برش سبب اصطکاک شده و این مقدار اصطکاک در لبه برش رنده تولید حرارت می‌کند، که این خود یک عامل مهم در هنگام براده برداری است.

نیروهائیکه بر ابزار برش اثر می‌گذارند

در موقع تراش سه نیروی مختلف بر لبه برش ابزار برش اثر خواهد گذاشت این سه نیرو بطور ساده بصورت زیر بیان می‌شود.

۱.نیروی محوری ۲.نیروی شعاعی ۳.نیروی عمودی (مماسی)

عوامل سرعت برش مناسب برای هر ماشین

۱.نوع رنده
۱.نوع کاریکه تراشیده می‌شود (از نظر نرمی)
۲.مقدار عمق براده
۳.نوع تراشیکه داده می‌شود(خشن یا پرداختکاری)
۴.سن و وضعیت ماشین
۵.مواد خنک کننده (محلول آب و روغن)
اصولا مسئله برش در ماشینهای افزار بخاطر پیدا کردن سرعت مناسبی برای هر نوع ماشین می‌باشد. زیرا وقتیکه سرعت برش بیش از حد لازم باشد باعث مستهلک شدن سریع ابزار و خراب شدن کار می‌گردد. سرعت برش کمتر از حد مجاز موجب کندی کار و در نتیجه عدم تولید محصول بطور سریع خواهد بود.
فرمول مقدار سرعت برش

سرعت برش برحسب متر در دقیقه: قطر بر حسب میلی متر در عدد پی در تعداد دور تقسیم بر ۱۰۰۰
سرعت برش برحسب فوت در دقیقه قطر بر حسب اینج در عدد پی تقسیم بر ۱۲
که در رابطه (۱) D مقدار قطر کار برحسب متر و n تعداد دور در دقیقه و سرعت برش برحسب متر در دقیقه می‌باشد. در رابطه (۲)D قطر کار برحسب اینچ و برحسب فوت در دقیقه خواهد بود

تعیین دور ماشین توسط دیاگرام

برای اینکه در وقت صرفه جوئی شده و از محاسبه جلوگیری گردد. در اکثر کارخانجات عدد دور ماشین را از روی دیاگرام تعیین می‌کنند معمولاً تابلوهایی روی بیشتر ماشینهای تراش نصب شده‌است که بسادگی تعداد دور ماشین را برای قطرهای مختلف کار نشان می‌دهد.

انواع ماشین‌های تراش و ساختمان آنها

۱.ماشین تراش کوچک مرغک دار ۲.ماشین تراش ابزارسازی ۳.ماشین تراش معمولی نرم شده ۴.ماشین تراش پیشانی تراش ۵.ماشین تراش عمودی

ماشین تراش کوچک مرغک دار

این نوع ماشین تراش برای آموزش و تراش کارهای کوچک مورد استفاده قرار می‌گیرد و چون اغلب کارها را بین دو مرغک می‌تراشند بهمین جهت آنرا ماشین تراش مرغک دار می‌گویند. بعلاوه چون از این ماشین برای آموزش و کارهای کوچک استفاده می‌شود اغلب دستگاه انتقال حرکت آنها بصورت چرخ تسمه‌ای ساخته می‌شوند. از نظر اندازه، به دو شکل تقسیم می‌شوند؛ ماشین تراش کوچک رومیزی و ماشین تراش کوچک پایه دار.

ماشین‌های تراش ابزار سازی

اختلاف این نوع ماشینها با سایرین در این است که ماشینهای ابزار سازی دارای دقت بیشتری نسبت به سایر ماشین‌ها داشته و نیز بعضی از آنها با دستگاههای مخصوص جهت تراشیدن کارهای دقیقتر مجهز می‌باشند. وظیفه اصلی این ماشینها تهیه ابزار و شابلن برای کارخانجات تولیدی و ماشینهای تراش تولیدی است. و چون از آنها برای کارهای کوچک و بزرگ استفاده می‌شود معمولاً آنها را به دو صورت رومیزی و پایه دار در دسترس قرار می‌دهند. از نوع رومیزی آن برای تراش قطعات کوچک و کوتاه که دارای قطر کم هستند استفاده می‌شود. ماشین تراش پایه دار بصورت یک ماشین تراش دقیق و نسبتا بزرگ که دارای سرعتهای مختلف است ساخته شده‌اند بعلاوه با دستگاه ترمز دقیق برای قطع و کنترل کردن سرعت مجهز می‌باشد. این ماشین بوسائل دیگری جهت تهیه سایر ابزارها و کارهاییکه احیانا مورد نیاز کارگاه می‌باشد خواهد بود.

ماشینهای تراش معمولی نرم شده

از این ماشینها اغلب در کارهای تولیدی استفاده می‌گردد زیرا که قدرت تولیدی آنها زیاد بوده و نیز قدری سنگین تر ساخته می شوند. از طرفی چون برای انجام کارهای مختلف مورد استفاده قرار می‌ گیرند بدینجهت دارای مراحل سرعت بیشتر و نیز با بیشتر می‌باشد که برای انجام کارهای بزرگ بسیار مناسب است، و از نظر استحکام بر سایر ماشینها نیز برتری داشته و می‌توان برای تولیدهای کم مورد استفاده قرار داد.

ماشین‌های تراش با قطر کارگیر و طول زیاد

این نوع ماشینها برای تراش کارهایی که قطر آنها بزرگ و نیز دارای طول زیاد هستند مورد استفاده قرار می‌گیرند زیرا که میز آنها بزرگ و ارتفاع محور اصلی ماشین تا روی ریل نسبتا زیاد است. در بعضی از ماشینهای تراش که دارای طول زیاد می‌باشند برای اینکه بتوان از حداکثر قطر کارگیر استفاده شود، نزدیک محور اصلی در قسمت ریل یک قطعه جاگذاری شده‌است هنگامیکه لازم باشد می‌توان قطعه را از روی ریل جدا کرده و سپس قطعات با قطر زیاد را تراشید و نیز برای تراش کارهای مخصوص مورد استفاده قرار می‌گیرد. معمولاً این نوع ماشینها را با دورهای بسیار زیاد طراحی نمی‌کنند و از طرفی استحکام و قدرت برش آنها بسیار زیاد است، بدینجهت می‌توان با آنها حجم براده بیشتری را در یک زمان معین برداشت.

ماشین تراش پیشانی تراش

کارهائیکه قطر آنها زیاد و طول نسبتا کمی دارند بوسیله این ماشینها تراشیده می‌شوند. موارد استفاده دیگر آنها در کارخانجات لکومتیو سازی مخصوص ساختن چرخهای لکومتیو و نیز برای ساختن چرخ طیار (چرخ لنگر) بکار می‌برند.

ماشین تراش عمودی

همانطوریکه از اسمش پیداست این ماشین بصورت عمودی قرار می‌گیرد، دستگاه قلم گیر بصورت منشور چند ضلعی که می‌تواند عمودی در طول حرکت خطی داشته باشد. دستگاه سه نظام آن بسیار بزرگ است و بطور عمودی قرار گرفته و دارای حرکت دورانی است، که برای گرفتن کارهای سنگین می‌باشد. در سوراخکاری هم از آن استفاده می‌کنند. و چون نسبتا سنگین است معمولاً دارای سرعتهای زیاد نیست.

اجزاء اصلی ماشین تراش و وظیفه هریک :

۱-ریل (میز) ماشین

۲-دستگاه یاطاقان محور

کلمات کلیدی : دستگاه تراش, پیشانی تراش, قلم تراشکاری, پیچ تراشی, تراشکاری, lathe ,Turning, دستگاه تراش و تراشکاری, اصول تراشکاری, مرغک,اسپیندل, سه نظام, دستگاه تراش
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل پاورپوینت-دستگاه تراش و فرز و اجزای آنها- lathe- در 47 اسلاید-powerpoin-ppt

دستگاه تراش

دستگاه تراش (به انگلیسی: lathe) ماشین ابزاری است که برای تراشیدن و شکل دهی به قطعات چوبی و فلزی معمولاً دوار به کار می‌رود. به دلیل تولید اقتصادی با دقت بالا و کیفیت دستگاه تراش را در فرمها و شکلهای مختلفی میسازند اکثر قطعات ماشین الات دارای مقاطع دایره‌ای بوده و قابل تولید با ماشین تراش می‌باشند و از طرفی به منظور ارزان بودن و سرعت بالای تراشکاری نسبت به سایر روش‌ها استفاده از ماشین تراش یک روش معمول و پر استفاده در صنعت می‌باشد.

تاریخچه :

• ماشین‌های تراش که ابتدایی‌ترین نوع ماشینهای افزار بشمار می‌روند، تاریخچه آن بین قرن ۱۷ و ۱۸ شروع شده که در ابتدا معمولی‌ترین و یا قدیمی‌ترین روش تراش، تراشیدن چوب بوسیله درخت بوده‌است. بدین معنی که دو سر چوب را بین دو درخت قرار داده و یک طناب به شاخه درخت بسته و آنرا حول چوب مورد نظر پیچیده و طرف دیگر طناب را شخص دیگری گرفته و با دست طناب را به حرکت در می‌آورد شخص دومی که در طرف مقابل قرار گرفته با رنده چوب را می‌تراشید این قدیمی‌ترین روش تراش چوب بوده‌است.
• اولین ماشین تراش در سال ۱۷۴۰ در فرانسه ساخته شد. در این ماشین وسیله چرخش محور اصلی بوسیله دست بود، یک دست گرداننده محور آن (محور کار) مستقیما روی دستگاه که به محور اصلی متصل است توسط دو چرخ دنده ساده به میله پیچ بری متصل می‌باشد قرار گرفته‌است. در این نوع ماشین برای تعویض چرخ دنده‌های متفاوت جهت پیچ تراشی پیچ‌های متفاوتی پیش بینی شده بود. در سال ۱۷۹۶ یک انگلیسی به نام فیدمن برای اولین مرتبه ماشین تراشی ساخت که دارای میله پیچ بری بود، که با عوض کردن چرخ دنده‌های روی محور اصلی و محور پیچ بری می‌توانست پیچهای مختلفی را بسازد.
• در سالهای ۱۸۰۰ و ۱۸۳۰ در ایالات متحده آمریکا ماشینهای تراشی ساخته شد که با بدنه چوبی و پایه آهنی مجهز بود. در سال ۱۸۳۶ شخصی به نام پانتون در ماساچوست آمریکا ماشین تراشی با میله پیچ بری ساخت. در سال ۱۸۵۳ شخصی به نام فریلند در نیویورک ماشین تراشی با ریلهایی بطول ۲۰ فوت که کارهایی به قطر ۱۰ اینچ را می‌توانست بتراشد ساخت بدنه آهنی و درشت آن جایگاه چرخ دنده‌های تعویضی بود.
• بعد از مدتی ماشینهای بهتری از نظر قدرت و دورهای بیشتری ساخته شد که بنام ماشینهای تراش جعبه دنده‌ای معروف است. این ماشینها دارای جعبه دنده دور و نیز جعبه بار می‌باشد. که به آسانی می‌توان ماشین را خودکار نمود و کارهای مختلف را تراشید.

قسمتهای مهم کنترل و تنظیم کننده :

ماشین تراش چرخ دستی حامل سوپرت طول این چرخ دستی در قسمت جلو قوطی دستگاه حامل سوپرت طولی قرار دارد که می‌توان بوسیله آن دستگاه حامل سوپرت طولی را در طول بین دستگاه مرغک و دستگاه حرکت داد. وظیفه اصلی این چرخ دستی تنظیم و قرار دادن ابزار برش در هر قسمت دلخواه است، قبل از اینکه به کار بار خود کار داده شود. چرخ دستی دستگاه مرغک بوسیله چرخ دستی دستگاه مرغک می‌توان محور آنرا تغییر مکان داد. چرخش آن معمولاً با دست صورت می‌گیرد. با چرخاندن چرخ دستی، مرغک ثابت محور می‌تواند داخل جا مرغک که در پیشانی سمت راست قطعه کار قرار دارد جابگیرد. بعلاوه چرخش چرخ دستی موافق عقربه ساعت نیز سبب می‌گردد که محور (مرغک در داخل محور محکم شود.) بسمت قطعه کار جلو برود. از طرف دیگر در صورت سوار کردن مته در داخل محور دستگاه مرغک ضمن چرخاندن دسته آن می‌توان، در پیشانی کار سوراخ و یا مته مرغک زد

 اجزاء ماشین تراش

ماشین تراش از چهار قسمت متمایز تشکیل می‌گردد: 1- نگهدار مرغک ثابت (1) که همیشه در سمت چپ کارگر قرار دارد و شامل محور ماشین است.

2- نگهدار مرغک متحرک (2) که سمت راست کارگر بوده و می‌تواند روی میز تراش تغییر مکان دهد. هر کدام مرغکی دارد که به نام مرغک ثابت (3) و مرغک متحرک (4) نامیده می‌شوند.

3-نگهدار رنده (1) که به وسیلهٔ آن رنده می‌تواند حرکت طولی و عرضی و دورانی یا مورب بنماید.

4-میز تراش (2) که قطعات گفته شده در بالا روی آن سوار گردیده‌است. انتهای مخروط ناقص مرغک ثابت که با فشار، روی مقر خود در انتها ی سمت راست محور، تکیه دارد.

نگهدار مرغک ثابت با هارنه در محور d ماشین فلکه سه طبقه قرار دارند (I) که ارتباطی با محور نداشته گردش خود را به وسیله تسمه از موتور یا میل ترانیمیسیون در یافت می‌دارد.

و چرخ دنده (n) روی بدنه فلکه سوار می‌باشد. وچرخ دنده (m) با خارش به محور مربوط است و روی محور خارج از مرکز که به موازات محور قرار داردو دنده (U) و (t) می‌توانند با دنده‌های (n) و (m) مربوط به محور را می‌توان به توسط انگشتی (O) به فلکه مربوط کرد.

با این مکانیسم شش سرعت دورانی به محور منتقل می‌شود. محور D مجوف و به شکل لوله‌است، این محور روی دو تکیه گاه بدنه مرغک ثابت (A) تکیه دارد و بدنه به طور ثابت روی میز تراش نصب گردیده‌است.

سوپرت فوقانی
سوپرت فوقانی که روی سوپرت عرضی قرار دارد بوسیله دست قابل کنترل و بار دادن است از طرفی در زیر آن صفحه صاف و مدوری قرار دارد که محیط آن بین صفر تا ۱۸۰ درجه مدرج شده‌است. با باز کردن پیچهای آن می‌شود سوپرت دستی را حول محور خود ۳۶۰ درجه چرخاند. با این دستگاه می‌توان مخروطهای کوتاه داخلی و خارجی و مخروطهای کامل را نیز تراشید، و در ضمن جهت روتراشی هم از آن استفاده کرد روی پیچ این دستگاه حلقه مردجی وجود دارد که برای تنظیم بار دقیق مورد استفاه قرار می‌گیرد. با این طریق در صورتیکه بار بسیار کمی برای پرداخت کاری مورد نیاز باشد قابل تنظیم است. البته در پیچ تراشی، خشن تراشی و برداشتن بار زیاد نیز از آن استفاده می‌شود.

صفحه مخروطی تغییر محور اصلی

صفحه مخروطی تغییر سرعت محور اصلی روی جعبه دنده سرعت قرار گرفته‌است، که با چرخاندن آن بوسیله دست هریک از دورهای لازم را که قبلا تعیین شده می‌توان بدست آورد. سرعت ماشین برحسب اندازه و نوع قطعه کار و نوع دنده تراشی که بکار برده می‌شود تعیین می‌گردد. بطور کلی سرعت ماشین بعد از اینکه قطعه کار و دنده تراش روی ماشین قرار گرفته تنظیم و ضمنا سرعت ماشین برحسب دور در دقیقه منظور می‌گردد

جدول مقدار پیشروی رنده

برای تعیین مقدار بار یعنی پیشروی رنده هنگام تراش از جعبه دنده‌ای که در زیر جعبه دنده محور اصلی قرار گرفته‌است که شامل جفت چرخ دنده‌هایی با نسبتهای معینی می‌باشد استفاده می‌گردد مقدار پیشروی (بار) ۰٫۰۰۲ تا ۰٫۱۳۰ اینچ (۰٫۵ تا ۳٫۳ میلیمتر) در نظر گرفته شده مقدار بار لازم بوسیله دسته روی پوسته با جابجایی آن مشخص می‌شود.

بررسی عوامل موثر در انتخاب سرعت برش:

در انتخاب سرعت برش عواملی چند تاثیری بسزا داشته و توجه به آن موجب بهبود کار و دوام ابزار خواهد شد: الف) جنس قطعه کار: با توجه به جنس قطعه کار، سرعت برش انتخاب می‌شود و هر چه جنس کار سخت تر می‌گردد، براده برداری مشکل تر شده و حرارت؛یعنی هر چه جنس کار سخت تر باشد به همان نسبت سرعت برش کمتر انتخاب می‌گردد. ب) جنس ابزار :هرچه جنس ابزار سخت تر باشد و بتواند در حرارتهای بالا مقاومت خود را حفظ کرده، تحمل بیشتری در مقابل سایش داشته باشد، می‌توان سرعت بیشتری را انتخاب نمود.جنس ابزار با سرعت برش رابطه مستقیم دارد. ج) دوام ابزار: منظور از دوام ابزار، زمانی است که با رنده تیز شده بتوان براده برداری کرد و در صورت ثابت بودن سایر عوامل تعیین کننده، هر چه سرعت برش بیشتر انتخاب گردد، دوام ابزار کمتر خواهد بود. د) سطح مقطع براده: با افزایش سطح مقطع براده، نیروی برش زیاد تر شده و حرارت بیشتری در روی لبه برنده ایجاد می‌گردد.به همین دلیل سرعت برش در خشن کاری کمتر و در پرداخت کاری بیشتر خواهد شد.

ه) انتخاب زاویه صحیح رنده: صفحه تراشی با یک رنده کند و زاویه غلط، موجب افزایش سریع درجه حرارت و باعث از بین رفتن سختی ابزار و رنده می‌گردد و برای تیز کردن مجدد آن موجب اتلاف وقت می‌شود از این رو توصیه می‌شود که رنده‌ها صحیح و به موقع تیز شوند.

وظیفه اصلی ماشین تراش

وظیفه اصلی ماشین تراش تغییر در اندازه قطعات، فرم آنها، پرداخت کاری قطعات با یک یا چند عمل برش با تنظیم رنده تراش است. با سوار کردن وسائل و دستگاه‌های یدکی روی ماشینهای تراش دامنه فعالیت آن بسیار گسترش پیدا کرده بطوریکه می‌توان بوسیله آنها عملیات مختلفی انجام داد مثلا با قرار دادن ابزارهایی مانند برقو، قلاویز و مته عملیاتی چون برقوکاری، قلاویززنی و سوراخکاری روی ماشین تراش بسادگی انجام پذیر می‌باشد.

اساس ماشینهای تراش

بطور کلی اصول اساسی ماشینهای تراش بر مبنای عمل فلز تراش پایه گذاری شده‌است و نیز عمل فلز تراشی با ماشینهای تراش سبب برداشت براده توسط لبه برش دنده و حرکت براده‌ها در طول سطح براده رنده می‌باشد. در تمام عملیات فلز تراشی مانند تراشکاری، سوراخکاری، فرزکاری و یا اره کاری براده تولید خواهد شد. در این حالت نیرویی برابر بیست تن بر اینچ مربع وارد می‌شود، که این مقدار نیروی زیاد باعث کشش و تغییر فرم فلز و میز ایجاد حرارت می‌شود و حرکت براده در طول سطح برش سبب اصطکاک شده و این مقدار اصطکاک در لبه برش رنده تولید حرارت می‌کند، که این خود یک عامل مهم در هنگام براده برداری است.

نیروهائیکه بر ابزار برش اثر می‌گذارند

در موقع تراش سه نیروی مختلف بر لبه برش ابزار برش اثر خواهد گذاشت این سه نیرو بطور ساده بصورت زیر بیان می‌شود.

۱.نیروی محوری ۲.نیروی شعاعی ۳.نیروی عمودی (مماسی)

عوامل سرعت برش مناسب برای هر ماشین

۱.نوع رنده
۱.نوع کاریکه تراشیده می‌شود (از نظر نرمی)
۲.مقدار عمق براده
۳.نوع تراشیکه داده می‌شود(خشن یا پرداختکاری)
۴.سن و وضعیت ماشین
۵.مواد خنک کننده (محلول آب و روغن)
اصولا مسئله برش در ماشینهای افزار بخاطر پیدا کردن سرعت مناسبی برای هر نوع ماشین می‌باشد. زیرا وقتیکه سرعت برش بیش از حد لازم باشد باعث مستهلک شدن سریع ابزار و خراب شدن کار می‌گردد. سرعت برش کمتر از حد مجاز موجب کندی کار و در نتیجه عدم تولید محصول بطور سریع خواهد بود.
فرمول مقدار سرعت برش

سرعت برش برحسب متر در دقیقه: قطر بر حسب میلی متر در عدد پی در تعداد دور تقسیم بر ۱۰۰۰
سرعت برش برحسب فوت در دقیقه قطر بر حسب اینج در عدد پی تقسیم بر ۱۲
که در رابطه (۱) D مقدار قطر کار برحسب متر و n تعداد دور در دقیقه و سرعت برش برحسب متر در دقیقه می‌باشد. در رابطه (۲)D قطر کار برحسب اینچ و برحسب فوت در دقیقه خواهد بود

تعیین دور ماشین توسط دیاگرام

کلمات کلیدی : دستگاه تراش, دستگاه فرز, فرز کاری, ماشین براده برداری, فرز, پیشانی تراش, قلم تراشکاری, پیچ تراشی, تراشکاری, lathe ,Turning, دستگاه تراش و تراشکاری, اصو
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل پاورپوینت-آشنائی با جوشکاری، روش کار، عیوب جوش و انواع اتصالات جوش - در 38 اسلاید-powerpoin-ppt

جوشکاری
جوشکاری یکی از کارآمد ترین راههای اتصال فلزات است و جوشکاری تنها راه اتصال دو یا چند قطعه فلز برای یکپارچه ساختن آنها است . جوشکاری بطور وسیعی برای ساخت یا تعمیر تمام محصولات فلزی بکار برده می شود و بیشتر وسایل پیرامون ما ، جوش داده می شوند . جوش یک اتصال دائمی است لذا چنانچه لازم است اتصال ، گاهگاهی جدا شود ، نبایستی جوش داده شود برای اتصال دو عضو با پرچ ، سوراخ کردن قطعات ضروری است این سوراخ ها تا 10 درصد مساحت مقطعی عرضی قطعات متصل شونده را کم می کنند . اتصال مزبور ممکن است به دو قطعه ورق کمکی نیاز داشته باشد ، بنابراین وزن مواد لازم تمام شده اتصال بالا می رود . در صورتیکه با استفاده از جوش این هزینه حذف می کردد در جوشکاری تمام مقطع عرضی قطعه برای تحمل نیرو بکار می رود و وزن به مقدار قابل ملاحظه ای کم می شود لوله نیز اگر با جوش متصل گردند صرفه جویی مشابهی صورت می گیردضخامت لوله بایستی به اندازه کافی باشد تا بار لازم را تحمل نماید . حال اگر لوله بوسیله رزوه متصل گردد ، ضخامت بیشتری لازم دارد ولی برای جوشکاری ضخامت کمتری کفایت می کند و به این ترتیب وزن فلز و هزینه برای اتصالات رزوه ای بیشتر از اتصالات جوشی است ، سطح داخلی اتصالات جوش داده شده نیز هموارتر است . طراح اگر قطعات ریخته ای را به جوشی تبدیل کند ، با کم کردن ضخامت لازم در درون فلز صرفه جویی می کند ، استفاده از جوش بجای ریخته گری به طراح آزادی عمل بیشتری می دهد ؛ هرجا که لازم است از ورقهای ضخیم استفاده می کند و در جاهای دیگر ورقهای نازک در نظر می گیرد . یکی دیگر از کاربرد های جوشکاری ، روکشی و ترمیم سطح فلزات یا فلز مخصوص است که می تواند مقاوم به خورندگی و یا سایش باشد و از این طریق سالیانه میلیاردها دلار در دیر تعویض کردن قطعات صرفه جویی می شود .
فرآیند های جوشکاری
1 ) جوش قوس الکتریکی با الکترود روکشدار : جوش قوس الکتریکی با الکترود روکشدار یکی از متداولترین ، ساده ترین و شاید کارآمدترین روشهایی است که برای جوش فولاد ساختمانی بکار میرود . حرارت با برقرار نمدن قوس الکتریکی بین یک الکترود روکشدار و فلز پایه ایجاد میگردد.
2 ) جوش قوس الکتریکی زیرپودری : در جوشکاری به روش زیرپودری ، ماده حفاظت کننده بصورت یک نوار پودری در روی درز ریخته می شود ، سپس قوس الکتریکی توسط الکترود لخت در زیر این پودر برقرار میگردد . در حین جوشکاری قوس زیرپودری برقرار شده و دیده نمی شود.
3 ) جوش قوس الکتریکی تحت حفاظت گاز : در این روش الکترود یک مفتول لخت ممتد است که از میان گیره ی الکترود گذشته و یا یک قرقره تغذیه می شود . حفاظت در این روش بطور اصولی با سپری از گاز فعال دی اکسیدکربن یا گازهای خنثی مثل آرگون و هلیم و غیره صورت میگیرد .
4 ) جوش قوس الکتریکی با الکترود توپودری : این روش شبیه جوشکاری به روش تحت حفاظت گاز است ، با این تفاوت که الکترود ممتد فلزی آن لوله ای شکل بوده مواد حفاظتی را در داخل خود دارا می باشد .
دستگاههای جوشکاری
منبع یا مولد نیرو در جوشکاری با قوس الکتریکی از دو نوع جریان جهت تشکیل قوس میتوان استفاده کرد :
- جریان متناوب – جریان مستقیم دستگاههای جوشکاری برق معمولا" با این دو نوع جریان کار می کنند و کلا" به چهار نوع تقسیم شده اند :
الف ) ترانسفورماتور : این دستگاه از برق شهر تغذیه کرده و معمولا" برق را با همان فرکانس و متناوب جهت جوشکاری پس می دهد تنها کار این دستگاه تغییر اختلاف سطح و شدت جریان میباشد که وظیفه اصلی دستگاه محسوب میشود به این معنی که دستگاه هنگام شروع بکار ولتاژ را تقلیل داده و شدت جریان را افزایش می دهد.
ب ) رکتیفایر ( یکسو کننده ) : رکتیفایر دستگاهی است برای تبدیل جریان متناوب به مستقیم ، ماشین های یکسو کننده دارای طرحهای متعدد برای مقاصد مختلف می باشند ، انعطاف پذیرییکی از دلایل پذیرش گسترده این دستگاه در صنعت جوشکاری میباشد . این ماشینها قادر به تحویل جریان با قطبیت مستقیم یا معکوس میباشند همه این ماشینها دارای دو قسمت اصلی هستند : - مبدل – یکسو کننده
ج ) دینام : اگر فرکانس یا تناوب برق را از بین ببریم یک جریان مستقیم حاصل خواهد شد به این منظور از دستگاه دینام استفاده میشود که بطور کلی به دو بخش محرک و متحرک تقسیم میشود و دارای ویژگیهای زیر است : - دارای قوس نفوذی و قوی میباشد – دارای دوام و عمر طولانی میباشد – تنوع کابردی زیادی داشته و میتواند برای کلیه فلزات قابل جوشکاری با قوس الکتریکی بکار رود .
د ) متور جوش : موتور جوش با دو نوع سوخت میتواند تولید برق کند که عبارتند از : 1- موتور جوش دیزلی 2- موتور جوش بنزینی بوسیله موتور جوش میتوان جریان متناوب یا مستقیم تولید نمود .
الکترود
الکترود در جوشکاری وسیله تشکیل دهنده قوس و واسطه اتصال محسوب میگردد. الکترود میله ای فلزی است که بین آن میله و قطعه مورد جوشکاری قوس الکتریکی برقرار میگردد . الکترود ممکن است بعنوان فلز پرکننده یا واسطه ی عمل یونیزه یعنی ذوب شونده وارد جوش گردد و یا اینکه فقط عاملی جهت ایجاد حرارت باشد و بصورت کمکی عمل نماید . الکترودهای جوشکاری با قوس الکتریکی از دو قسمت تشکیل شده اند : 1- مفتول 2 –روکش
وظایف مفتول : الف ) هدایت جریان الکتریکی ب) تامین فلز پرکننده درز جوش
وظایف روکش : الف ) تامین بعضی از عناصر آلیاژی در جوش ب) تامین و ایجاد پایداری قوس
ج ) ایجاد یک محیط عایق در اطراف حوضچه مذاب د) تامین یک سرباره پوششی برای حفاظت از گرده جوش ه ) ایجاد گاز محافظ هنگام جوشکاری
عواملی که در انتخاب الکترود بایستی در نظر گرفته شوند عبارتند از : - استحکام فلز : الکترود انتخابی بایستی جوش آن مساوی یا بیشتر از فلز پایه در اتصالات جوشی باشد .
- ترکیب شیمیایی فلز : هماهنگی ترکیب شیمیایی فلز جوش با فلز پایه را نیز بایستی تا حدودی در نظر گرفت همچنین میزان کربن معادل فلز در انتخاب الکترود به لحاظ پیشگیری از ترک در جوش خیلی اهمیت دارد . – سرعت جوشکاری : جهت بالا بردن سرعت جوشکاری ، کاهش زمان ساخت و افزایش راندمان می توان از الکترودهایی که در روکش آنها پودر آهن وجود دارد استفاده کرد . – ضخامت ورق : در صورت افزایش ضخامت ورق بهتر است از الکترودهای قلیایی استفاده نمود بخصوص در سازه های تحت بار دینامیکی این موضوع ضرورت دارد .
- پیشگرم یا پسگرم کردن : عملیات پیشگرم کردن برای ورقهای با ضخامت بالاتر از 20 میلیمتر در سازه های فلزی ضروری است در صورت عدم امکانات پیشگرم می توان با انتخاب الکترود با انتخاب الکترود قلیایی مثل 7018 تا ضخامت 40 میلیمتر را نیز بدون پیشگرم جوشکاری نمود .
- طرح اتصال : نوع اتصال و اینکه قطعه دارای پخ می باشد در انتخاب الکترود اثر دارد .
- حالت جوشکاری : از آنجا که بعضی از الکترودها در تمام حالات امکان جوشکاری با آنها نمی باشد ، لذا بایستی در انتخاب الکترود به کد استاندارد الکترود توجه کرد تا امکان جوشکاری در حالت مورد نظر وجود داشته باشد . – دستگاه جوش و جریان برق مصرفی - شرایط کاری و بهره برداری از سازه
معرفی عیوب اساسی اصلی : 1- روی هم افتادگی 2- سوختگی یا بریدگی کنار جوش 3-
آخالهای سرباره 4- ذوب ناقص 5- تخلخل 6- همراستا نبودن اتصال 7- نفوذ ناقص 8 – ترک جوش
ترکهای جوش :
انواع مختلفی از عدم اتصال ممکن است در جوش یا مناطقی که تحت تاثیر حرارت قرار می گیرند ، رخ دهد . جوشها ممکن است دارای تخلخل ، آخالهای سرباره یا انواع ترکها باشد . تخلخل و آخالهای سرباره شاید در جوش تا حدی قابل قبول باشد اما ترکها در جوش هرگز قابل قبول نمی باشد . وجود ترک در جوش یا در مجاورت جوش نشانگر این مسئله می باشد که حتما" مشکلی در حین کار وجود داشته است . بررسی دقیق ترکها ، تعیین علت ایجاد آنها و نیز راههای جلوگیری از آنها را برای ما امکان پذیر می سازد . در ابتدا ما باید به این مسئله توجه داشته باشیم که بین ترک و شکست تفاوت قائل شویم . منظور ما از ترک ، پدیده ای است که در اثر عواملی مانند انجماد ، سرد شدن و تنش های داخلی که بعلت انقباضجوش می باشد ایجاد می گردد .
ترکهای گرم ، ترکهایی می باشد که در دماهای بالا رخ می دهند و معمولا"به انجماد ربط دارند .ترکهای سرد ترکهایی هستند که بعد از اینکه جوش به دمای اطاق رسید ، رخ می دهد .بیشتر ترکها در اثر تنشهای فیزیکی انقباضی که معمولا" با کشیدن یا تغییر شکل جسم همراه می باشد

کلمات کلیدی : جوشکاری, جوش, WELD, اتصالات جوش, انواع جوش و جوشکری, جوشکار, قوس الکتریکی, قوس, عیوب جوش, بازرسی جوش,دستگاههای جوشکاری, رکتیفایر و ترانس, الکترود,
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل جزوه-جوشکاری-در قالب word- در 102 صفحه

فرآیند های جوشکاری
1 ) جوش قوس الکتریکی با الکترود روکشدار : جوش قوس الکتریکی با الکترود روکشدار یکی از متداولترین ، ساده ترین و شاید کارآمدترین روشهایی است که برای جوش فولاد ساختمانی بکار میرود . حرارت با برقرار نمدن قوس الکتریکی بین یک الکترود روکشدار و فلز پایه ایجاد میگردد.
2 ) جوش قوس الکتریکی زیرپودری : در جوشکاری به روش زیرپودری ، ماده حفاظت کننده بصورت یک نوار پودری در روی درز ریخته می شود ، سپس قوس الکتریکی توسط الکترود لخت در زیر این پودر برقرار میگردد . در حین جوشکاری قوس زیرپودری برقرار شده و دیده نمی شود.
3 ) جوش قوس الکتریکی تحت حفاظت گاز : در این روش الکترود یک مفتول لخت ممتد است که از میان گیره ی الکترود گذشته و یا یک قرقره تغذیه می شود . حفاظت در این روش بطور اصولی با سپری از گاز فعال دی اکسیدکربن یا گازهای خنثی مثل آرگون و هلیم و غیره صورت میگیرد .
4 ) جوش قوس الکتریکی با الکترود توپودری : این روش شبیه جوشکاری به روش تحت حفاظت گاز است ، با این تفاوت که الکترود ممتد فلزی آن لوله ای شکل بوده مواد حفاظتی را در داخل خود دارا می باشد .
دستگاههای جوشکاری
منبع یا مولد نیرو در جوشکاری با قوس الکتریکی از دو نوع جریان جهت تشکیل قوس میتوان استفاده کرد :
- جریان متناوب – جریان مستقیم دستگاههای جوشکاری برق معمولا" با این دو نوع جریان کار می کنند و کلا" به چهار نوع تقسیم شده اند :
الف ) ترانسفورماتور : این دستگاه از برق شهر تغذیه کرده و معمولا" برق را با همان فرکانس و متناوب جهت جوشکاری پس می دهد تنها کار این دستگاه تغییر اختلاف سطح و شدت جریان میباشد که وظیفه اصلی دستگاه محسوب میشود به این معنی که دستگاه هنگام شروع بکار ولتاژ را تقلیل داده و شدت جریان را افزایش می دهد.
ب ) رکتیفایر ( یکسو کننده ) : رکتیفایر دستگاهی است برای تبدیل جریان متناوب به مستقیم ، ماشین های یکسو کننده دارای طرحهای متعدد برای مقاصد مختلف می باشند ، انعطاف پذیرییکی از دلایل پذیرش گسترده این دستگاه در صنعت جوشکاری میباشد . این ماشینها قادر به تحویل جریان با قطبیت مستقیم یا معکوس میباشند همه این ماشینها دارای دو قسمت اصلی هستند : - مبدل – یکسو کننده
ج ) دینام : اگر فرکانس یا تناوب برق را از بین ببریم یک جریان مستقیم حاصل خواهد شد به این منظور از دستگاه دینام استفاده میشود که بطور کلی به دو بخش محرک و متحرک تقسیم میشود و دارای ویژگیهای زیر است : - دارای قوس نفوذی و قوی میباشد – دارای دوام و عمر طولانی میباشد – تنوع کابردی زیادی داشته و میتواند برای کلیه فلزات قابل جوشکاری با قوس الکتریکی بکار رود .
د ) متور جوش : موتور جوش با دو نوع سوخت میتواند تولید برق کند که عبارتند از : 1- موتور جوش دیزلی 2- موتور جوش بنزینی بوسیله موتور جوش میتوان جریان متناوب یا مستقیم تولید نمود .
الکترود
الکترود در جوشکاری وسیله تشکیل دهنده قوس و واسطه اتصال محسوب میگردد. الکترود میله ای فلزی است که بین آن میله و قطعه مورد جوشکاری قوس الکتریکی برقرار میگردد . الکترود ممکن است بعنوان فلز پرکننده یا واسطه ی عمل یونیزه یعنی ذوب شونده وارد جوش گردد و یا اینکه فقط عاملی جهت ایجاد حرارت باشد و بصورت کمکی عمل نماید . الکترودهای جوشکاری با قوس الکتریکی از دو قسمت تشکیل شده اند : 1- مفتول 2 –روکش
وظایف مفتول : الف ) هدایت جریان الکتریکی ب) تامین فلز پرکننده درز جوش
وظایف روکش : الف ) تامین بعضی از عناصر آلیاژی در جوش ب) تامین و ایجاد پایداری قوس
ج ) ایجاد یک محیط عایق در اطراف حوضچه مذاب د) تامین یک سرباره پوششی برای حفاظت از گرده جوش ه ) ایجاد گاز محافظ هنگام جوشکاری
عواملی که در انتخاب الکترود بایستی در نظر گرفته شوند عبارتند از : - استحکام فلز : الکترود انتخابی بایستی جوش آن مساوی یا بیشتر از فلز پایه در اتصالات جوشی باشد .
- ترکیب شیمیایی فلز : هماهنگی ترکیب شیمیایی فلز جوش با فلز پایه را نیز بایستی تا حدودی در نظر گرفت همچنین میزان کربن معادل فلز در انتخاب الکترود به لحاظ پیشگیری از ترک در جوش خیلی اهمیت دارد . – سرعت جوشکاری : جهت بالا بردن سرعت جوشکاری ، کاهش زمان ساخت و افزایش راندمان می توان از الکترودهایی که در روکش آنها پودر آهن وجود دارد استفاده کرد . – ضخامت ورق : در صورت افزایش ضخامت ورق بهتر است از الکترودهای قلیایی استفاده نمود بخصوص در سازه های تحت بار دینامیکی این موضوع ضرورت دارد .
- پیشگرم یا پسگرم کردن : عملیات پیشگرم کردن برای ورقهای با ضخامت بالاتر از 20 میلیمتر در سازه های فلزی ضروری است در صورت عدم امکانات پیشگرم می توان با انتخاب الکترود با انتخاب الکترود قلیایی مثل 7018 تا ضخامت 40 میلیمتر را نیز بدون پیشگرم جوشکاری نمود .
- طرح اتصال : نوع اتصال و اینکه قطعه دارای پخ می باشد در انتخاب الکترود اثر دارد .
- حالت جوشکاری : از آنجا که بعضی از الکترودها در تمام حالات امکان جوشکاری با آنها نمی باشد ، لذا بایستی در انتخاب الکترود به کد استاندارد الکترود توجه کرد تا امکان جوشکاری در حالت مورد نظر وجود داشته باشد . – دستگاه جوش و جریان برق مصرفی - شرایط کاری و بهره برداری از سازه
معرفی عیوب اساسی اصلی : 1- روی هم افتادگی 2- سوختگی یا بریدگی کنار جوش 3-
آخالهای سرباره 4- ذوب ناقص 5- تخلخل 6- همراستا نبودن اتصال 7- نفوذ ناقص 8 – ترک جوش
ترکهای جوش :
انواع مختلفی از عدم اتصال ممکن است در جوش یا مناطقی که تحت تاثیر حرارت قرار می گیرند ، رخ دهد . جوشها ممکن است دارای تخلخل ، آخالهای سرباره یا انواع ترکها باشد . تخلخل و آخالهای سرباره شاید در جوش تا حدی قابل قبول باشد اما ترکها در جوش هرگز قابل قبول نمی باشد . وجود ترک در جوش یا در مجاورت جوش نشانگر این مسئله می باشد که حتما" مشکلی در حین کار وجود داشته است . بررسی دقیق ترکها ، تعیین علت ایجاد آنها و نیز راههای جلوگیری از آنها را برای ما امکان پذیر می سازد . در ابتدا ما باید به این مسئله توجه داشته باشیم که بین ترک و شکست تفاوت قائل شویم . منظور ما از ترک ، پدیده ای است که در اثر عواملی مانند انجماد ، سرد شدن و تنش های داخلی که بعلت انقباضجوش می باشد ایجاد می گردد .
ترکهای گرم ، ترکهایی می باشد که در دماهای بالا رخ می دهند و معمولا"به انجماد ربط دارند .ترکهای سرد ترکهایی هستند که بعد از اینکه جوش به دمای اطاق رسید ، رخ می دهد .بیشتر ترکها در اثر تنشهای فیزیکی انقباضی که معمولا" با کشیدن یا تغییر شکل جسم همراه می باشد و در هنگام سرد شدن جوش رخ میدهد ، ایجاد می شوند .اگر انقباض محدود شود ، این تنشهای فیزیکی کرنشی ، تنش ذاخلی پسماند را بوجود می آورند که این تنشهای پسماند منجر به ایجاد ترک می شوند . در واقع دو نیروی مخالف وجود دارد : 1- تنشی که به وسیله انقباض فلز ایجاد می شود .2- استحکام و سختی فلز پایه
ضروری است که در واقع به مراحل زیر توجه کنیم :
1- مراحل جوشکاری 2- پیشگرم 3- دمای بین پاسی 4-عملیات حرارتی پس از جوش 5-طراحی اتصال 6- روش های جوشکاری 7- مواد پرکننده
ترک به صورت خط مرکزی :
ترک بصورت خط مرکزی در مرکز یک پاس جوش معین قرار دارد . اگر انتهای یک پاس جوش داشته باشیم و این پاس در مرکز اتصال باشد آنگاه این ترک مرکزی در مرکز اتصال نیز قرار خواهند داشت .علت ترک مرکزی یکی از سه پدیده زیر می باشد : 1- ترکی که ناشی از جدایش و تفکیک باشد . 2- ترکی که مربوط به شکل گرده جوش می باشد . 3- ترکی که مربوط به تغییرات سطحی می باشد .
ترک مرکزی ناشی از جدایش : این ترکها وقتی رخ می دهد که ترکیباتی با نقطه ذوب پایین نظیر فسفر ، روی، مس و گوگرد در نقاط خاصی در حین فرآیند سرد شدن جدایش یابند . در حین فرآیند انجماد ، ترکیباتی با نقطه ذوب پایین در فلز مذاب به نواحی مرکزی اتصال رانده می شوند چون آنها آخرین ترکیباتی هستند که شروع به انجماد می کنند و جوش در این نواحی تمایل به تفکیک و جدایش می یابد .
ترک مرکزی ناشی از شکل گرده جوش :نوع دوم ترک مرکزی ، ترک ایجاد شده در اثر شکل پاس جوش می باشد این ترک در فرایند هایی که همراه با نفوذ عمیق می باشد نظیر فرآیند تحت گاز دی اکسید کربن دیده می شود . وقتی که یک پاس جوشکاری دارای عمق بیشتری نسبت به عرض آن جوش باشد . برای رفع این نوع ترک ، پاسهای جوش باید دارای عرضی حداقل برابر با عمق باشد . توصیه میشود که نسبت پهنای جوش به عمق آن برابر با 1 به 1 یا 4/1 به 1 باشد تا این نوع ترک رفع شود . اگر از پاسهای چند تایی استفاده شود و ه پاس دارای پهنای بیشتری نسبت به عمق آن باشد ، یک جوش فاقد ترک خواهیم داشت .
ترک مرکزی ناشی از شرایط سطحی جوش : وقتی جوشهایی با سطح مقعر ایجاد می شود تنشهایی ناشی از انقباض های داخلی موجب می شود که سطح جوش کشیده شود بر عکس وقتی که سطح جوش محدب باشد نیروی ناشی از انقباض های درونی موجب می شود که سطح جوش فشرده شود .جوش مقعر ، اغلب نالشی از ولتاژهای بالای قوس می باشد سرعت حرکت بالا نیز ممکن است به این موضوع کمک کند . جوشکاری در حالت قائم سر پایین باعث ایجاد این نوع ترک می شود .
ترک منطقه متاثر از جوش :
ترک منطقه متاثر از جوش بوسیله جدایشی که بلافاصله مجاور گرده جوش رخ می دهد مشخص می شود برای اینکه ترک منطقه متاثر از جوش رخ دهد سه شرط باید به طور همزمان برقرار باشد : 1- باید مقدار کافی هیدروژن وجود داشته باشد 2- جوش باید به حد کافی نفوذ پذیر باشد 3- باید به حذ کافی تنش های پسماند وجود داشته باشد . حذف یکی از سه شرط فوق معمولا" باعث می شود که این نوع ترک از بین برود .
ترک عرضی :
ترک عرضی ترک متقاطع نیز نامیده میشود . ترکی که در جهت عمود بر طول جوش ایجاد میشود وقتی که با ترکهای عرضی مواجه می شویم باید سطح هیدروژن و شرایط نگهداری الکترودها را مد نظر داشته باشیم در مورد ترک عرضی ، کاهش استحکام فلز جوش معمولا" یکی از راهکارهای حذف این نوع ترک میباشد .
پیچیدگی :
پیچیدگی یا اعوجاج تا حدی در تمام انواع جوشکاری وجود دارد سه نوع اصلی پیچیدگی وجود دارد – زاویه ای – طولی – عرضی کنترل پیچیدگی میتواند در سه مرحله انجام گیرد : الف ) فبل از جوشکاری ب) حین جوشکاری ج ) بعد از جوشکاری
کنترل جوشکاری قبل از جوشکاری توسط روشهای زیر انجام میشود : 1- خال جوش زدن 2- گیره ، بست و نگهدارنده 3- پیشگرم کامل و سرتاسری 4- مونتاژ اولیه مناسب .
کنترل پیچیدگیها دتر حین جوشکاری : 1- جوشکاری گام به عقب 2- جوشکاری زنجیری منقطع 3- جوشکاری متباعد منقطع 4- جوشکاری متقارن 5- استفاده از حداقل حجم جوش .
کنترل اعوجاج پس از جوشکاری : 1- سرد کردن آرام 2- صافکاری شعله ای 3- آنیل کردن 4- تنش زدایی 5- نرمال کردن 6- صافکاری مکانیکی
اصول طراحی و عملی ذیل می تواند در کنترل پیچیدگی موثر باشد :
1- حد الامکان حذف جوشکاری با فرم دادن یا نورد ورق 2- پرهیز از ایجاد جوش زیاد 3- استفاده از جوشکاری منقطع بجای جوشکاری پیوسته 4- جوشکاری حد الامکان نزدیک به محور خنثی 5 – استفاده از اتصال ضربدری دو طرفه بجای وی شکل یکطرفه و یا استفاده از اتصال یو شکل 6- استفاده از جوشکاری متقارن 7- کم کردن تعداد پاسها 8- استفاده از جوشکاری گام به عقب 9- ایجاد شرایط انقباض معکوس 10- پیش خمش و ایجاد زاویه معکوس در اتصال یرای جلوگیری از انقباض 11- استفاده از گیرنده ، نگهدارنده و بست 12- کم کردن حرارت ورودی 13- چکش کاری
بازرسی در جوش
ضرورت بازرسی : برای حصول اطمینان از کیفیت جوش و مطابقت آن با خواسته استاندارهای جوش ، باید کلیه عوامل جوشکاری در مراحل اجراء مورد بازرسی وکنترل دقیق قرار گیرد . این بازرسی باید طوری تنظیم شود که یافتن عیوب به پایان کار موکول نشود و در کلیه مراحل اجراء از خراب شدن جوش جلوگیری شود و در صورت بروز خرابی ، علل آن تعیین و راهها و وسایل برطرف نمودن عیب پیشنهاد گردد . اسقرار دستگاه بازرسی در کارگاه ساخت قطعات جوش شده از هزینه دوباره کاریها کاسته و با کسب تجربه در مراحل اولیه هر نوع کار از پیش آمدن عیوب در مراحل بعدی یا کارهای مشابه جلوگیری می شود .
خصوصیات بازرس :
1- بازرس جوش بایستی با نقشه های مهندسی آشنایی کامل داشته و از روی علائم جوش ، محل اتصالات جوش و نوع جوشها را شناسایی کند . 2- با استانداردهای جوش سازه های فلزی آشنایی کافی داشته باشد . 3- از فرایندهای جوشکاری و مواد مصرفی جوش اطلاعات کافی داشته باشد . 4- با آزمایشات غیر مخرب و مخرب آشنایی داشته باشد . 5- توانایی آزمایش تایید صلاحت جوشکاری را داشته باشد . 6- اطلاعات کافی از متالوژی جوش داشته باشند تا در هنگام ضرورت قادر به تجزیه و تحلیل مسائل مهندسی جوش باشد . 7- در جوش تجربه داشته باشد و عیوب جوش را بشناسند و روشهای پیشگیری یا رفع آنها را بداند. 8- روشهای بازرسی جوش را آموخته و تجربه کافی در این زمینه داشته باشد . 9- گزارشات کنترل کیفیت را در مراحل مختلف ساخت ، تهیه و ثبت نماید . مراحل بازرسی جوش عبارتند از : - بازرسی قبل از جوشکاری - بازرسی حین جوشکاری - بازرسی بعد از جوشکاری
مراحل بازرسی قبل از جوشکاری :
- اطلاعات از کیفیت مورد نظر کار و میزان حساسیت سازه - مطالعه دقیق نقشه ها و مشخصات فنی - مطالعه استانداردهای مربوطه - اطمینان از مناسب بودن شرایط کاری ومحیطی برای جوشکاری - مطالعه دستور العمل جوش - شناسایی فلز پایه - بازرسی مواد

کلمات کلیدی : جوشکاری, جوش, WELD, اتصالات جوش, انواع جوش و جوشکری, جوشکار, قوس الکتریکی, قوس, عیوب جوش, بازرسی جوش,دستگاههای جوشکاری, رکتیفایر و ترانس, الکترود,
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل پاورپوینت- واترجت چیست؟ water jet- در 42 اسلاید-powerpoin-ppt

همگام با پیشرفت صنعت و تکنولوژی، نیاز به دستگاهها و تجهیزات متنوع و تک منظوره روزبروز افزایش می‌یابد. علاوه بر این تنوع، سلیقه‌های گوناگون استفاده‌کنندگان و روند به سوی تکامل صنعت ، موجب شده‌اند که دیگر سیستمهای تولیدی قدیمی مانند ماشینهای تراش معمولی ، جوابگوی تغییرات مداوم در تقاضاهای بازار نباشند. در نتیجه، با تنگ تر شدن عرصه رقابت ، تولیدکنندگان در سالهای اخیر به ابداع سیستمهای تولیدی پیشرفته روی آورده‌اند تا بتوانند هم قادر به ارضای نیازهای مشتری باشند و هم بقای خود را تضمین نمایند. در طی این تغییر و تحول سیستمهای تولیدی، رایانه‌ها نقش بسیار مهمی را در هدایت ، کنترل و پیگیری عملیات مختلف دستی یا ماشینی بعهده گرفته‌اند. از طرفی، به منظور کاهش خطاهای انسانی و ارتقای سطح تکرارپذیری و دقت عمل، رباتهای گوناگونی طراحی و ساخته شده‌اند تا محصولات تولیدی از کیفیت و قابلیت اطمینان بالایی برخوردار شوند. یکی از این دستگاههای پیشرفته وکارآمد دستگاه برش بوسیله جت آب (water jet cutting ) می باشد.

تاریخچه :

این موتورهای  آبی ، در زمینه تکنولوژی به مدت بیش از یکصد سال استفاده می شده است، بعنوان مثال در زمینه استخراج معدن و ساخت تونل برای سنگ شویی کردن سنگ و زمین از آن استفاده می شده  .اولین تلاشها برای بریدن مواد نرم با استفاده از واتر جت از سال 1960 آغاز شده است. از اواسط دهه هشتاد واتر جت در ترکیب با مواد ساینده برای بریدن مواد سخت مثل فلزات و سنگها وپلاستیکها نیز مورد استفاده قرار گرفت .

اخیراً بر طبق گزارش Frost و Sullivan که یک شرکت بازاریابی کار می‌کنند، اعلام نموده‌اند که abrasive waterjet به نحو چشمگیری رشد و گسترش قابل ملاحظه‌ای پیدا کرده است. رشد 1/9 درصد در فاصله سال‌های 2002-1997 برای بازار واترجت و جت مواد درآینده پیش‌بینی می‌شود. هم واترجت و هم لیزر قادرند فلزات و دیگر مواد را برش دهند. ولیکن دستگاه‌های واترجت ارزان‌تر از دستگاه‌های لیزر می‌باشند .این فرآیند برای برشکاری و شیار زنی غیر فلزات متخلخل مانند: چوب , چرم , اسفنج و... مناسب است.از آن همچنین برای برشکاری کامپوزیت ها , برداشتن روکش سیم ها و پلیسه گیری استفاده می شود .

جت آب یک ابزار برشی است که هرگز کند نمی شود و یا نمی شکند . این فرآیند گرد و غبار تولید نمی کند , پس از این رو خطرات موجود در ماشین کاری کامپوزیت های الیافی و آزبست ها به حد اقل می رسند .

واتر جت چیست ؟

برش واتر جت به معنی برش مواد با استفاده از فشار زیاد آب است. آب با خروج از نازلی با قطر خیلی کوچک به سبب فشار زیادی که دارد سرعتی در حدود 900 متر برثانیه پیدا  می کند که می تواند هر ماده ای را برش دهد. با کنترل کامپیوتری این نیرو می توان اشکال مورد نظر را تولید کرد.

دستگاه برش واتر جت از دو قسمت اصلی تشکیل شده است. پمپ شدت دهنده که فشاری در حدود 40000  تا 60000 Psi تولید می کند و نازل برش که بر روی ساختمان دستگاه نصب شده است. این نازل قدرت گردش در سه جهت X , Y , Z را داراست. بنابراین به راحتی قدرت انجام فرمانهای لازم را دارد.

در مقایسه با برش پلاسما ، لیزر ، امتیازات واتر جت وسیع است. واتر جت قابلیت برش بازه وسیعی از مواد را داراست. به عنوان مثال می توان به فلزات، غیر فلزات، سرامیک، فلزات غیر آهنی، انواع سنگ، چرم، پلاستیک، شیشه و ... اشاره کرد. نکته قابل توجه در صنعت ایجاد تنشهای حرارتی بعد از برش در قطعه است که در موارد حساس غیر قابل قبول است لذا استفاده از واتر جت به علت برش با آب هیچ نوع تنش حرارتی در قطعه بر جا نمی گذارد که منحصر به فرد و بسیار حائز اهمیت است.

ضخامت اقتصادی برش  با واتر جت حدود 50 سانتی متر است. برای فلزات اگر نیاز به برشی با ضخامت بیشتر دارید استفاده از این روش پیشنهاد نمی شود.

ماشین‌کاری با جت آب و ذرات ساینده

اگرچه سال‌هاست که از استفاده از تکنولوژی جت مواد ساینده و جت آب می‌گذرد و لیکن اخیراً این دو فرآیند در زمینه بازار ماشین ابزار جایگاه مناسبی پیدا کرده است. این موضوع مهم و قابل توجه است و تعدادی از نوآوران قدیمی با استفاده از جایگزینی و تکمیل فرآیندهای معمولی ماشین‌کاری خود با استفاده از این دو فرآیند (ماشین‌کاری با جت‌آب و جت مواد ساینده) سود فراوانی برده‌اند.

عملاً دستگاه‌های واترجت برتر از ماشین‌های برش معمولی می‌باشند.

چرا تعداد زیادی از مردم به خرید دستگاه‌های واترجت روی آورده‌اند،

زیرا: چون می‌توانند سریع برنامه‌ریزی کرده و در مدت کوتاهی پول‌دار شده و سود زیادی عایدشان شود. همچنین می‌توانند سریعاً دستگاه را تنظیم کرده و کل مجموعه تنظیمات دستگاه را تنظیم کرده و کل مجموعه تنظیمات دستگاه را چک کنند آنها از ابزار دستگاه خیلی تعریف می‌کنند. چونکه ابزار، هم در ماشینکاری اولیه و هم در ماشینکاری ثانویه (نهایی) یکی است و نیازی به تغییر ابزار نمی‌شود. سرعت ساخت قطعات بسیار بالا و خارج از تصور می‌باشد. این روش باعث ایجاد اثرات حرارتی روی قطعه نمی‌شود. آنها می‌توانند هزینه خرید دستگاه را در مدت کوتاهی تامین نمایند. شما قبلاً عبارات واترجت و جت مواد ساینده را شنیده‌اید، این مهم است که بدانید جهت مواد ساینده همان واترجت نمی‌باشد، اگرچه خیلی به هم شبیه هستند. تکنولوژی جت‌آب به حدود 20 سال پیش برمی‌گردد و جت مواد ساینده حدوداً 10 سال بعد به وجود آمد. اساس هر دو روش مبتنی بر افزایش فشار آب تا حد خیلی زیاد و خروج آب از یک روزنه کوچک به خارج می‌باشد. سیستم واترجت از یک باریکه آب استفاده می‌کند که از دهانه (orifice) خارج می‌شود و می‌تواند مواد نرمی از قبیل پارچه و مقوا را برش دهد و لیکن نمی‌تواند مواد سخت‌تری را برش‌کاری کند. آب در دهانه ورودی از 20 تا 55 هزار پوند بر اینچ مربع تحت فشار قرار می‌گیرد، سپس از دهانه (jewel) که قطر آن به طور نمونه 015/0-010/0 اینچ می‌باشد. با فشار خارج می‌شود و در سیستم جت مواد ساینده، مواد ساینده به جت‌آب افزوده شده تا بتواند مواد سخت‌تر را نیز برش دهد. سرعت خیلی زیاد جت آب باعث ایجاد خلاء شده و

کلمات کلیدی : واترجت چیست, water jet, برش با آب, واتر جت, ماشین‌کاری با جت آب و ذرات ساینده, برشکاری با آب,
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل پاورپوینت-آجر و مشخصات ساختمانهای آجری - در 45 اسلاید-powerpoin-ppt

 تاریخ آجرسازی را پنجهزار سال قبل از میلاد می دانند. مردمی که در کناره های رود نیل زندگی می کردند می دیدند که رودخانه در آرامش پس از طغیان و ته نشین شدن رسوبات که از نرمه های خاک رس مخلوط با آب که پس از تابیدن آفتاب بروی آن ترکهای متعددی خورده و به قطعات کوچک و بزرگ و به ضخامت تقریبی 4 تا 5 سانتی متر مانند قالبهایی از گل بریده شده و آماده برای کارهائی مانند دیوارسازی در کناره های رود نیل بجا مانده این قطعات را مورد استفاده قرار دادند و به کمک یکدیگر آنها را به دیوار و خانه تبدیل کردند. از آنجا که همیشه در فکر نوآوری وپیشرفت بوده اند از پیدایش دنیا تا به امروز این صفت در وجود بشر رشد کرده و ذوق هنری که همیشه در وجود انسانها به تکاپو افتاده و خلاقیت درونی خود را آشکار کرده و آنهائیکه دست اندرکار بنا و بناسازی بوده اند  به این فکر افتادند که چطور می شود خشت ها را محکمتر ساخت. بنابراین گل رس را با مقداری پهن مخلوط کرده و پس از لگدکردن ورز دادند.  گل آماده شده را در قالب به شکل خشت درآوردند و بعدها برای اینکه گل در زمانیکه مقابل نور آفتاب آب خود را از دست می دهد ترک نخورده و محکمتر به هم بچسبد از کاه استفاده کردند کاه را پس از خیس کردن با خاکی که قراربود برای خشت مالی آماده شود مخلوط کردند و خاک رس و کاه را با آب در هم آمیختند و به شکل گل نیم کاه در قالب به خشت تبدیل نمودند و کاه مانند آرماتور در گل باقیمانده و مانع ترک خوردگی خشت گردید.( کاه را خیس می کردند که نرم شود و در موقع خشت مالی به دست آسیب نرساند.)  از روزی که خشت به آجر تبدیل شد و انسان آجر را شناخت و دانست یکی از عمده ترین مصالح ساختمانی است که بطور وفور باید از آن استفاده کرد، بر آن شدند که هر روز دامنه آجر را وسعت دهند و کاربرد آن که در همه جای ساختمان بود بکار گیرند.

 محققین بطور جمع بر این باورند که استادکاران بلامنازع در مشرق زمین بودند که ساختن آجر و استفاده از آن را مورد استفاده قرار دادند. انتخاب قالب و شکل گیری خشت و آجر از نظر محققین فن در اوائل کار مشکل بود یا بهتر بگوئیم هنری بود که باید روی آن فکر می شد با اینکه در مصر رسوبات ته نشین شده کناره های رود نیل را پس از خشک شدن روی هم قرار دادند و با آن دیوار ساختند ولی در شکل گیری قالب پس از مدتها و اینکه خشتها و آجرها چگونه روی هم قرار بگیرند که خراب نشوند و برای هم گیر شدن و نگهداری یکدیگر چه باید کرد تا دیوار استوار بماند. بهترین فرمی که انتخاب کردند آجرهای مکعبی شکل بود که باندازه های مختلفی در گوشه و کنار دنیا ساخته شد و دلیل آن هم این بود که نیم و نیم دو آجر روی هم قرار گیرد. این آجرها با ضخامتهای مختلفی همراه بود در ابتدا آجرها بزرگ و بسیار ضخیم و با طول عرضهای متفاوت، ولی کم کم به نازکی گرائید. مکعبها آجری شکل بعدها و به مرود ایام به قطعات کوچکتری تقسیم شد و بر هر قطعه ای نامی نهادند که این نامها سینه به سینه و زمان به زمان گذشت و درهر گوشه ای به زبان محلی آن گوشه متداول گشت و چون از سواد و سوادآموزی خبری نبود، در بعضی محلات با تحریفهایی همراه بود و همان تحریفها سینه به سینه به نسلهای بعدی انتقال پیدا کرد، پس از آنکه فرهنگ مردم هر کشوری به رشته تحریر درآمد این نامها بطور یکسان متداول گشت.

 ساختمان سازی در زمانهای قدیم هرچند بدوی و ابتدایی بود با پیشرفتی که خشت آجر داشت انسانها بر آن شدند که بیشتر فکر کنند و بهتر بسازند وطریقه بهتر ساختن و بهتر بکارگرفتن آجر و خشت را بیاموزند.

 در زمانیکه خشت پخته شده و تبدیل به آجر گشت و از مقاومت خوبی برخوردار شد و همه دست اندر کاران را به خود مشغول کرده بود معماران ایرانی از این صنعت بدور نبودند و در ایران شهر شوش که پایتخت ایلامیها بود و از آبادانی زیادی برخودار بوده آجرسازی رواج پیدا کرد و در کاوشهایی که در شهر شوش انجام گرفته و از آثار بدست آمده و بقایای تمدن ماقبل تاریخ را می رساند. از سفالهای پخته شده مصور رنگین که از طبقات زیرین خاکهای شهر شوش بدست آمده، اهمیت قدمت این ناحیه را می رساند و الواح گلی که در شهر شوش بدست آورده اند، مربوط به 1700 سال قبل از میلاد مسیح می باشد که این الواح شامل اسناد و قراردادهاست.

 سلسله هخامنشی و داریوش کبیر در سال 494  ق.م قصر شوش را بنا کرد و این گویای تمدن بزرگی است که در غرب ایران پا به عرصه وجود گذاشت و چهره این سرزمین را عوض کرد. پس متوجه شدیم که آجر در تمام دنیا زیربنای اصلی ساختمان و مشخص کننده و عامل افسانه ای هر بنا می باشد.

 کشور ما با اینکه در منطقه حاره قرار دارد و هوای آن در شمال و جنوب کشور در تمام طول سال با اختلاف شدید گرما وسرما که درجه حرارت همیشه حدود 40 درجه سانتیگراد نوسان دارد و در ساختمانهای باید از مصالحی کاملاً مناسب با آب وهوا استفاده کرد، ولی متأسفانه در یک دوره محدود در کشور ساختمانها را(نما) از سنگهایی که در مقابل حرارتهایی که در مقابل حرارتهای مختلف تغییر درجه حرارت فاحش می داد و در هوای گرم تابستان سریع گرم و در برودت هوای زمستان سریع سرما را بخود جذب میکرد، پوشانیدند. این سنگها از تکنیک پائینی برخوردار بودند. بکارگیری سنگ در کشور ما بطور تجربی آزمایش می شد و امتحان خوبی نداد. در همین زمان با پیشرفت تکنولوژی صاحبان صنایع در حرفه های مختلف بر آن شدند تا از انواع مصالح چه طبیعی و چه غیرطبیعی برای نماسازی بهره گیرند.

مصالحی که از اختراعات و ابداعات آنها بود برای نماسازی با تبلیغات فراوان بکار گرفتند و تمام آنها را به بوته آزمایش سپردند ولی نتیجه مطلوبی عاید نگشت و هر کدام به نوبه خود از لیست مصالح ساختمانی حذف گشت و باز هم آجر که از مصالح سنتی هر آب و خاکی بود جای نشین همه آنها شد.

پس از مدت کوتاهی مردم دوباره به فکر آجر افتادند که اینبار، همانطور که گفته شد، ذوق هنرمندان با گذشته تفاوت محسوسی پیدا کرد، آجرکاری نما در شهرهای مختلف رو به فزونی نهاد و معماران و دست اندرکاران، خارج و داخل بنا را با ذوق و سلیقه خود آزمایش کردند.

آجرسازی از زمانهای بسیار دور در سراسر دنیا عبارت بود از خاک رس مخلوط با آب که در قالبها به آن فرم داده و پس از قراردادن در برابر آتش بنام آجر از آن استفاده کردند منتها شرکتهای آجرسازی در کشورهای مختلف متفاوت بود. در کشور ما در ابتدا آجر را در کوره های  چاهی(استوانه ای ) پختند و سپس کوره های تونلی متداول گشت و امروزه با پیشرفت تکنولوژی روش روزافزون آن از کوره هایی کاملاً متفاوت با قبل استفاده میشود.

ضمناً بد نیست خاطر نشان شویم با پیشرفت تکنولوژی و علم شیمی، صاحبان صنایع دست اندرکار تغییر رنگ در آجر و مرغوب کردن جنس آن و مقاومت در برابر اجسام و گازهای خارجی در نقاط مختلف میباشد تا آجر بهتری عرضه نمایند.

آجرها و بلوکها

 آجرها گروهی از مصالح می باشند که به صورت صنعتی تولید و جایگزین سنگ شده اند و در حقیقت سنگی ساخته دست بشر می باشند، سنگی دگرگون که از تغییر وضعیت خشت پدید می آید. این گروه از مصالح که اولین تولید صنعتی و انبوه مصالح ساختمانی به دست بشر به شمار می آیند براساس نوع مواد اولیه، روند تولید و محل مصرف به انواع متنوعی تقسیم می شوند. آجرهای رسی که اولین و فراوان ترین آنها می باشند قدمت چندهزار ساله دارند. با پیشرفت تکنولوژی و علم شیمی انواع بی شماری از آجرها با کیفیت های مختلف، ابعاد و شکل ظاهری متنوع راهی بازار مصرف شده اند.

آجر رسی از قدیمی ترین مصالح ساختمانی که به وسیله بشر تولید شده است، می باشد. سنگ علیرغم فراوانی و استقامت به راحتی در دسترس قرار نمی گیرد، این مصالح طبیعی فرم دلخواه را به آسانی به خود نمی گیرد و با صرف هزینه بسیار قطعات آن یکسان می گردند و در این حالت نیز دورریز زیادی از خود به جا می گذارد. در حالی که گل حاصل از خاک رس که منشأ تهیه آجر است به راحتی شکل دلخواه را به خود می گیرد و محصولی همگن به دست می دهد.

از این رو می توان با قالب زدن گل و حرارت دادن آن مصالحی سخت، دارای مشخصات فیزیکی، مکانیکی و شیمیایی یکسان، متناسب با کاربرد، منطبق با فیزیک بدن انسان، با فرآیند تولید ساده، سریع و حمل و نقل آسان تولید نمود.

مصارف آجر

اولین پیام های تاریخی تمدنهای گذشته به وسیله آجر برای ما به یادگار مانده است. این اسناد تاریخی اولین کتابخانه های تمدن بشری را تشکیل می داده اند. به اعتقاد باستان شناسان اولین بار آجر در سرزمین بین النهرین تهیه شده است. به هر صورت باید آجر پس از پیدایش آتش و در نواحی که معادن سنگ وجود نداشته اند اختراع شده باشد. نمونه های زیبا و با عظمت کاربرد آجر در معماری ایران باستان نماینده پیشرفت درخشان ایرانیان در تولید و مهندسی کاربرد این مصالح است. در این میان می توان از زیگورات چغازنبیل، ایوان مدائن، کاخهای فیروزآباد و لرستان در قبل از اسلام و همین طور مساجد جامع اصفهان و یزد، گنبدکاووس و ارگ تبریز مربوط به دوران بعد از اسلام نام برد.

رمز توانایی آجر در  خلق شگفت انگیزترین ساختمانهای تاریخ در تناسبات آن  نهفته است. این  ابعاد در طی زمان متحول شده و در حال حاضر با ساختار  و  توانایی بدن انسان همآهنگ شده است. ابعاد آجر به طریقی است که براحتی در یکدیگر قفل و بست می گردند. این خاصیت، کیفیت های مهندسی بیشماری از جمله در محل اتصال دو دیوار به یکدیگر بوجود می آورد. آجرها به کمک ملات به یکدیگر متصل می شوند و سطح یکنواختی را بوجود می آورند. این ابعاد متناسب باعث شده است که این مصالح بمنظور اجرای دهانه های وسیع بصورت قوس و طاق و گنبد که از زمان قبل از ساسانیان در ایران رواج داشته است، کارآیی منحصر به فردی داشته باشد.

خواص آجر باعث شده است که بعنوان مصالح پرکننده دیوار و سقف از جمله پرمصرف ترین مصالح باشد. زیبایی آجر و الگوی حاصل از اجرچینی باعث شده است که به صورت نما در داخل و خارج بنا مورد استفاده قرار گیرد و هویت خاصی به ساختمان ببخشد. استفاده از آجر بعنوتان فرش کف و پلکان  فارغ از مقاومت مطلوب آن ویژگی های اقلیمی این مصالح کویری را بیشتر نمایش می گذارد.

 تولید آجر رسی

ساخت این فرآورده رسی هنوز هم به مقدار زیاد مطابق روش های سنتی انجام می شود. البته در نتیجه پیشرفت های تکنولوژی درصد سال اخیردستگاه های مدرنی با کارآیی بسیار بالا ساخته شده است که علاوه بر افزایش تولید، محصول از کیفیت بالاتری برخوردار می باشد جریان تهیه آجر پنج مرحله عمده را به شرح زیر طی می کند:

 - تهیه و آماده نمودن ماده اولیه

- تهیه گل

- تهیه خشت

- خشک کردن خشت

- پخش آجر

کلمات کلیدی : آجر, ساختمانهای آجری, آجرنما, آجر نسوز, مشخصات فیزیکی آجر, مشخصات آجر,آجر و بلوک, آجر رسی, خشت, کوره سنتی, آجر پزی, کوره آجر,
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید: