لینک فایل روشهای تولید درب های خودرو پژو -22 صفحه word

مشخصات فایل

عنوان:روشهای تولید درب های خودرو پژو

قالب بندی: word

تعداد صفحات:22

محتویات

فهرست مطالب عنوان                                                                                     صفحه

تاریخچه شرکت                                                                                     1

مقدمه                                                                                                      3

بخش اول : بکارگیری آلومینیوم در ساخت بدنه خودرو                                  5

بخش دوم: نمودار فرآیند جریان – FPC                                                           8

بخش سوم:فرآیندهای تولید در سالن پرس                                                           12

بخش چهارم : فرآیند‌های تولید در سالن شاتل                                            16

فصل اول: تولید درب‌جانبی جلو                                                         18

فصل دوم: تولید درب‌ موتور                                                                     22

تاریخچه شرکت ایران خودرو

شرکت ایران خودرو در مرداد ماه 1341 در زمینی به مساحت 2950000 متر مربع در کیلومتر 14 جاده مخصوص تهران کرج با هدف تولید اتوبوس تأسیس گردید و سرمایه اولیه 10 میلیون تومان و در حال حاضر با سرمایه بالغ بر 684 میلیارد ریال با نیروی انسانی حدود 11411 نفر به فعالیت خود ادامه می دهد .

مونتاژ تولید در ایران خودرو با انواع اتوبوس ، مینی بوس و کامیونت در سال 1343 آغاز شد و با مونتاژ و تولید خودروی پیکان ( با امتیاز کرایسلر انگلستان ) در سال 1345 ادامه یافت . در سال 1369 خودروی سواری پژوی 405 به مجموعه تولیدات این شرکت اضافه شده است . در طول فعالیت این شرکت تغییرات مختلفی در تولید انواع خودرو وجود داشته است از جمله پژوی پارس ، آردی و 206 .

در تولید محصولات فوق بخش های مختلف سواری سازی اتوبوس سازی ، مینی بوس سازی ، ریخته گری ، سالن پرس ، موتورسازی گیربکس ، آکل ، لوازم تکمیلی و تزئینی سهم بسزایی دارد .

با توجه به نوع صنعت و لزوم رعایت اصول مهندسی در مراحل مختلف تولید واحدهای مختلفی نظیر مرکز تحقیقات مهندسی صنایع و مهندسی محصول با ارائه روش های جدید به ویژه توسعه فعالیت های طراحی و مهندسی در تحقیق این هدف نقش اساسی داشته اند .

در سال 1378 این شرکت با استقرار نظام کیفیت مطابق با استانداردهای جهانی ایزو 9000 موفق به اخذ گواهی نامه ایزو 9001 گردید و هم چنین این شرکت با در نظر گرفتن مسئولیت و نقش این واحد تولیدی در مقابل مسائل محیط زیست زمینه بهبود و شرایط زیست محیطی را فراهم کرده و با استقرار نظام مدیریت زیست محیطی بر اساس استاندارد ایزو 14001 در سال 1380 موفق به دریافت این گواهی نامه شد .

در حال حاضر محصولات شرکت شامل پژو 206 ، پژو 405 جل ال ایکس ، آردی ، سمند ،‌پارس ، سمند ال لیکس پارس ای ال ایکس می باشد و محصولاتی که در آینده به بازار عرضه می شود شامل ال نود و 206 صندوق دار و سمند لیموزین می باشد .

شرکت ایران خودرو در 3 شیفت به صورت شبانه روزی در حال فعالیت است و روزانه حدوداً 2235 خودرو تولید می کند.

مقدمه

پیشرفت در تکنولوژی خودرو و ارتقاء سطح کیفیت محصولات عرضه شده در بازارهای جهانی و همچنین افزایش سطح انتظارات مشتریان محصولات صنعتی، باعث محدودتر شدن تولید مطلوب و رویکرد به روشهای نوین تولید با کیفیت گردیده‌است، تا علاوه بر حفظ خط‌مشی کیفیتی واحد تولیدی از اعمال هزینه‌های سنگین مالی و انسانی بر آن واحد اجتناب گردد. از میان روشهای متداول کنترل کیفیت بدنه خودروها می‌توان به روشهای آماری و استفاده از Checking fixtures,CMM اشاره نمود.

پروژه حاضر در مورد روش کنونی تولید درب‌های خودرو پژو می‌باشد. در ابتدا رویکردی بر بکارگیری آلومینیوم و آلیاژهای آن در طراحی و ساخت بدنه خودرو داریم سپس مراحل اجرای کار از ابتدا یعنی در سالن پرس و سپس در سالن شاتل بصورت خلاصه توسط نمودار فرآیند جریان (FPC) نشان داده‌شده‌است. سپس مقدماتی از روش تولید« تودربی» و « رودربی» خودرو در سالن پرس به همراه مشخصات دستگاههای پرس آورده شده‌است. در بخش بعد ادامه فرآیند تکمیل درب‌های خودروی پژو در سالن شاتل عنوان شده‌است. به دلیل شباهت‌های میان فرآیند تولید در مخصولات مختلف پژو، سعی برآن شده که فقط از فرآیندهای تولید دربهای پژو GLX نام برده شود. در پایان این پروژه نیز تصاویری از بخش‌های مختلف درب‌های جانبی، درب صندوق عقب، و درب موتور تهیه شده‌است.

بخش اول: بکارگیری آلومینیوم در ساخت بدنه خودرو

یکی از راههایی غلبه بر بحران انرژی و آلودگی محیط زیست سبکترکردن خوروها با استفاده از مواد مرکب با آلیاژهای سبک فلزی نظیر آلومینیوم است. آلومنییوم بعنوان یک انتخاب مناسب در مقایسه با فولاد دارای نسبت استحکام به وزن بالا ، جذب انرژی بیشتر، مقاومت نسبت به خوردگی و قابلیت بازبابی بهتر است. اگر چه این جایگزینی با کاهش خواص مکانیکی زیادی همراه است ولی درمجموع با افزایش صفحات قطعات می‌توان کاهش وزن مناسبی را در خودرو ایجاد کرد. آلیاژهای مختلف آلومینیوم در قسمت‌های مختلف خودرو مانند بدنه مورد استفاده قرار می‌گیرند. با وجود قیمت بیشتر آلومینیوم نسبت به فولاد هزینه پائین ساخت به لحاظ نقطه ذوب پائین و مصرف انرژی کمتر در تولید و قیمت مناسب ضایعات، باعث شده علاوه بر استفاده بسیار گسترده در صنایع هوافضا، در صنایع خودروسازی نیز مطرح شود. غیر مغناطیس بودن و غیرجرقه‌زدن بودن آلومینیوم در خودرودهای جدید که دارای سیستم الکترونیکی گسترده‌ای هستند بسیار مؤثر است.

جرم مخصوص آلومینیوم حدود یک سوم فولاد و در عین حال مدول الاستیسیته آن یک سوم نوع فولادی است ولیکن ویژگی‌های مهمی نظیر جذب انرژی بیشتر از فولاد و کم‌بودن انرژی جنبشی در لحظه تصادف( به لحاظ سبکی وزن) کاربرد این فلز را در طراحی و ساخت بدنه خودرو افزایش داده‌است. بکاگیری این فلز در صنایع خودروسازی ایران که یکی از کشورهای عمده تولیدکننده آلومینیوم است موجب استفاده مناسب دیگری از آن محصول می‌شود. بکارگیری ورق‌های آلومینیوم، قطعات کارپذیر(Wrought ) و یا ریخته‌گری (Founder) باعث شده که به روش‌های مختلفی در بدنه خودرو مورد استفاده قرار گیرند.

دو روش عمده ASF,AVT برای بکارگیری آلومینیوم در بدنه خودرو وجود دارد در روش AVT که تا حدی مشابه روش ساخت بدنه فولادی است از ورق‌های پرس‌شده آلومینیومی استفاده می‌شود. در این روش که توسط شرکت Alcan ارائه شده‌است هنگام تولید ورق خام و قبل از کویل‌شدن تمیز‌کاری، سطحی و سپس روغنکاری جهت پر‌کردن انجام می‌شود. قطعاتی که از این روش تولید می‌شوند می‌توانند در یک محفظه مسدود حدود یک سال نگهداری شوند بدون آنکه نیاز به تمیز‌کاری مجدد داشته‌باشند.

روش ASF که پیش از این در صنایع هوافضا و به مرور در دیگر صنایع حمل‌و نقل و بخصوص در بدنه خودروهایی که نیاز به سختی بالایی دارند استفاده می شوند و دارای ویژگیهایی به شرح زیر است: سختی سازه مونتاژ‌شده معادل یا بهتر از مشابه فولادی و وزن سازه کمتر یا معادل است – اتصالات از مقاومت کافی برخوردار بوده و مجموعه ASF دارای جذب انرژی بهتر یا مشابه فولادی است- انعطاف پذیری در تولید و هزینه تولید کمتر می‌باشد. برای دستیابی به چنین منظوری در قالب‌های بدنه از مقاطع اکسترود شده سخت شونده و درحمل اتصالات که آنها را گره(Node) می‌نامیم از قطعات ریختگی استفاده می‌شود.

بخش دوم – نمودار فرآیند جریان PC F

نشانه

شرح مراحل

وسیله مورد نیاز

حمل کویل‌ها از بدنه خارج شرکت به داخل سالن پرس                   

حمل کویل‌ها به داخل انبار

نگهداری کویل‌ها در داخل انبار کویل

انتقال کویل‌ها به ابتدای خط بلنکینگ

برش ورقه‌های کویل و حرکت به سمت انتهای خط بلنکینگ

انتقال ورقه‌های برش‌خورده به انبار

نگهداری ورقه‌های برش‌خورده در انبار بلنگ

انتقال به خط پرس

انجام عملیات پرس طی چندین مرحله

بازرسی کیفی قطعات پرس‌شده

انتقال قطعات پرس‌شده به پالت

انتقال پالت‌ها به انبار پرس

نگهداری قطعات پرس‌شده در انبار

انتقال قطعات پرس‌شده به سالن شاتل

انتقال قطعات پرس‌شده به انبار

نگهداری قطعات در انبار

انتقال پالت قطعات از انبار به ابتدای خط

بستن تودری و مجموعه تقویت عرضی برروی جیگ

بستن پایه آئینه – مجموعه لرزه‌گیر جلو- قطعه ناودانی شیشه برروی تودری

جوشکاری اولیه قطعات فرعی به قطعه تودری

چرخش میزگردان و آوردن مجموعه تودری به پای ربات

جوشکاری تکمیلی اولیه توسط ربات

انتقال مجموعه جوشکاری شده به ایستگاه بعدی

جوشکاری تکمیلی ثانویه توسط ربات

انتقال مجموعه جوشکاری شده به ایستگاه بعدی

جوشکاری تکمیلی نهایی توسط ربات

انتقال مجموعه جوشکاری شده بروری استند

سنگ‌زنی نقاط جوشکاری

سیلرکاری رودری به چسباندن قطعه ماستیک

انتقال رودری به روی جیگ

انتقال رودری به روی جیگ، جفت‌کردن آن با رودری

فشردن شاسی و کلمپ‌شدن جیگ

چرخش میز گردان و آمدن مجموعه کامل درب به پای ربات

جوشکاری نکمیلی اولیه توسط ربات

چرخش میزگردان و آمدن مجموعه جوشکاری شده به ایستگاه بعدی

جوشکاری تکمیلی نهایی توسط ربات

انتقال مجموعه درب جوشکاری شده به پرس همینگ

انجام پرس درب توسط دستگاه پرس

انتقال مجموعه به بیرون از دستگاه پرس

تمیزکاری درب و زدن اسپری«آنتی‌اسپاتر» به محل لولاها توسط اپراتور

قراردادن مجموعه درب در پالت

قراردادن مجموعه درب از پالت برروی جیگ و کلمپ‌کردن آن

جوشکاری لولاها به محل مخصوص

انتقال به میزصافکاری

سنگ‌زنی و صافکاری محل جوشکاری لولا و دیگر قسمتها

کنترل نهایی

انتقال به پالت

انتقال پالت ها به انبار

نگهداری در انبار

 تریلی

لیفتراک و نقاله زنجیری

-

نقاله زنجیری

دستگاه برش و  تسمه نقاله

لیفتراک

-

لیفتراک

دستگاه‌های پرس

-

پالت

لیفتراک

-

کامیون

لیفتراک

-

لیفتراک

جیگ و فیکسچر

//           //

گان جوشکاری X شکل

‌گان ‌جوشکاری ‌C ‌شکل

میز گردان

گان جوشکاری C شکل

ربات و گریپر

گلان جوشکاریX شکل

ربات و گریپر

گان جوشکاری X شکل

ربات و استند

دستگاه سنگ‌زنی بادی

نازل سیلرکاری

جیگ پایه کوتاه

//         //

جیگ و کلمپ

میز گردان

گان جوشکاری X شکل

میزگردان

گلان جوشکاری C شکل

ربات و گریپر و استند

دستگاه پرس

تسمه نقاله

-

پالت

جیگ ایستاده و کلمپ

دستگاه جوش Co2

پالت و استند

دستگاه سنگ بادی

-

-

لیفتراک

-

بخش سوم : فرآیندهای تولید در سالن پرس

قطعات اصلی درب های خودرو پژو از سالن پرس شماره 3 به آنجا حمل می شوند . این سال با مساحت 19800 متر مربع در سال 1380 بهره برداری شد و در حال حاضر ظرفیت فعلی سالن 3376000 قطعه در سال می باشد همچنین نیروی انسانی موجود در این سالن حدود 180 نفر در بخش های تولیدی ، تعمیراتی ، کیفی ، برنامه ریزی  تولید و تغذیه خط می باشد.

 

کلمات کلیدی : روشهای تولید درب های خودرو پژو,تاریخچه شرکت,فرآیندهای تولید در سالن پرس,تولید درب‌ موتور,تاریخچه شرکت ایران خودرو
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل روشهای تولید درب های خودرو پژو -22 صفحه word

مشخصات فایل

عنوان:روشهای تولید درب های خودرو پژو

قالب بندی: word

تعداد صفحات:22

محتویات

فهرست مطالب عنوان                                                                                     صفحه

تاریخچه شرکت                                                                                     1

مقدمه                                                                                                      3

بخش اول : بکارگیری آلومینیوم در ساخت بدنه خودرو                                  5

بخش دوم: نمودار فرآیند جریان – FPC                                                           8

بخش سوم:فرآیندهای تولید در سالن پرس                                                           12

بخش چهارم : فرآیند‌های تولید در سالن شاتل                                            16

فصل اول: تولید درب‌جانبی جلو                                                         18

فصل دوم: تولید درب‌ موتور                                                                     22

تاریخچه شرکت ایران خودرو

شرکت ایران خودرو در مرداد ماه 1341 در زمینی به مساحت 2950000 متر مربع در کیلومتر 14 جاده مخصوص تهران کرج با هدف تولید اتوبوس تأسیس گردید و سرمایه اولیه 10 میلیون تومان و در حال حاضر با سرمایه بالغ بر 684 میلیارد ریال با نیروی انسانی حدود 11411 نفر به فعالیت خود ادامه می دهد .

مونتاژ تولید در ایران خودرو با انواع اتوبوس ، مینی بوس و کامیونت در سال 1343 آغاز شد و با مونتاژ و تولید خودروی پیکان ( با امتیاز کرایسلر انگلستان ) در سال 1345 ادامه یافت . در سال 1369 خودروی سواری پژوی 405 به مجموعه تولیدات این شرکت اضافه شده است . در طول فعالیت این شرکت تغییرات مختلفی در تولید انواع خودرو وجود داشته است از جمله پژوی پارس ، آردی و 206 .

در تولید محصولات فوق بخش های مختلف سواری سازی اتوبوس سازی ، مینی بوس سازی ، ریخته گری ، سالن پرس ، موتورسازی گیربکس ، آکل ، لوازم تکمیلی و تزئینی سهم بسزایی دارد .

با توجه به نوع صنعت و لزوم رعایت اصول مهندسی در مراحل مختلف تولید واحدهای مختلفی نظیر مرکز تحقیقات مهندسی صنایع و مهندسی محصول با ارائه روش های جدید به ویژه توسعه فعالیت های طراحی و مهندسی در تحقیق این هدف نقش اساسی داشته اند .

در سال 1378 این شرکت با استقرار نظام کیفیت مطابق با استانداردهای جهانی ایزو 9000 موفق به اخذ گواهی نامه ایزو 9001 گردید و هم چنین این شرکت با در نظر گرفتن مسئولیت و نقش این واحد تولیدی در مقابل مسائل محیط زیست زمینه بهبود و شرایط زیست محیطی را فراهم کرده و با استقرار نظام مدیریت زیست محیطی بر اساس استاندارد ایزو 14001 در سال 1380 موفق به دریافت این گواهی نامه شد .

در حال حاضر محصولات شرکت شامل پژو 206 ، پژو 405 جل ال ایکس ، آردی ، سمند ،‌پارس ، سمند ال لیکس پارس ای ال ایکس می باشد و محصولاتی که در آینده به بازار عرضه می شود شامل ال نود و 206 صندوق دار و سمند لیموزین می باشد .

شرکت ایران خودرو در 3 شیفت به صورت شبانه روزی در حال فعالیت است و روزانه حدوداً 2235 خودرو تولید می کند.

مقدمه

پیشرفت در تکنولوژی خودرو و ارتقاء سطح کیفیت محصولات عرضه شده در بازارهای جهانی و همچنین افزایش سطح انتظارات مشتریان محصولات صنعتی، باعث محدودتر شدن تولید مطلوب و رویکرد به روشهای نوین تولید با کیفیت گردیده‌است، تا علاوه بر حفظ خط‌مشی کیفیتی واحد تولیدی از اعمال هزینه‌های سنگین مالی و انسانی بر آن واحد اجتناب گردد. از میان روشهای متداول کنترل کیفیت بدنه خودروها می‌توان به روشهای آماری و استفاده از Checking fixtures,CMM اشاره نمود.

پروژه حاضر در مورد روش کنونی تولید درب‌های خودرو پژو می‌باشد. در ابتدا رویکردی بر بکارگیری آلومینیوم و آلیاژهای آن در طراحی و ساخت بدنه خودرو داریم سپس مراحل اجرای کار از ابتدا یعنی در سالن پرس و سپس در سالن شاتل بصورت خلاصه توسط نمودار فرآیند جریان (FPC) نشان داده‌شده‌است. سپس مقدماتی از روش تولید« تودربی» و « رودربی» خودرو در سالن پرس به همراه مشخصات دستگاههای پرس آورده شده‌است. در بخش بعد ادامه فرآیند تکمیل درب‌های خودروی پژو در سالن شاتل عنوان شده‌است. به دلیل شباهت‌های میان فرآیند تولید در مخصولات مختلف پژو، سعی برآن شده که فقط از فرآیندهای تولید دربهای پژو GLX نام برده شود. در پایان این پروژه نیز تصاویری از بخش‌های مختلف درب‌های جانبی، درب صندوق عقب، و درب موتور تهیه شده‌است.

بخش اول: بکارگیری آلومینیوم در ساخت بدنه خودرو

یکی از راههایی غلبه بر بحران انرژی و آلودگی محیط زیست سبکترکردن خوروها با استفاده از مواد مرکب با آلیاژهای سبک فلزی نظیر آلومینیوم است. آلومنییوم بعنوان یک انتخاب مناسب در مقایسه با فولاد دارای نسبت استحکام به وزن بالا ، جذب انرژی بیشتر، مقاومت نسبت به خوردگی و قابلیت بازبابی بهتر است. اگر چه این جایگزینی با کاهش خواص مکانیکی زیادی همراه است ولی درمجموع با افزایش صفحات قطعات می‌توان کاهش وزن مناسبی را در خودرو ایجاد کرد. آلیاژهای مختلف آلومینیوم در قسمت‌های مختلف خودرو مانند بدنه مورد استفاده قرار می‌گیرند. با وجود قیمت بیشتر آلومینیوم نسبت به فولاد هزینه پائین ساخت به لحاظ نقطه ذوب پائین و مصرف انرژی کمتر در تولید و قیمت مناسب ضایعات، باعث شده علاوه بر استفاده بسیار گسترده در صنایع هوافضا، در صنایع خودروسازی نیز مطرح شود. غیر مغناطیس بودن و غیرجرقه‌زدن بودن آلومینیوم در خودرودهای جدید که دارای سیستم الکترونیکی گسترده‌ای هستند بسیار مؤثر است.

جرم مخصوص آلومینیوم حدود یک سوم فولاد و در عین حال مدول الاستیسیته آن یک سوم نوع فولادی است ولیکن ویژگی‌های مهمی نظیر جذب انرژی بیشتر از فولاد و کم‌بودن انرژی جنبشی در لحظه تصادف( به لحاظ سبکی وزن) کاربرد این فلز را در طراحی و ساخت بدنه خودرو افزایش داده‌است. بکاگیری این فلز در صنایع خودروسازی ایران که یکی از کشورهای عمده تولیدکننده آلومینیوم است موجب استفاده مناسب دیگری از آن محصول می‌شود. بکارگیری ورق‌های آلومینیوم، قطعات کارپذیر(Wrought ) و یا ریخته‌گری (Founder) باعث شده که به روش‌های مختلفی در بدنه خودرو مورد استفاده قرار گیرند.

دو روش عمده ASF,AVT برای بکارگیری آلومینیوم در بدنه خودرو وجود دارد در روش AVT که تا حدی مشابه روش ساخت بدنه فولادی است از ورق‌های پرس‌شده آلومینیومی استفاده می‌شود. در این روش که توسط شرکت Alcan ارائه شده‌است هنگام تولید ورق خام و قبل از کویل‌شدن تمیز‌کاری، سطحی و سپس روغنکاری جهت پر‌کردن انجام می‌شود. قطعاتی که از این روش تولید می‌شوند می‌توانند در یک محفظه مسدود حدود یک سال نگهداری شوند بدون آنکه نیاز به تمیز‌کاری مجدد داشته‌باشند.

روش ASF که پیش از این در صنایع هوافضا و به مرور در دیگر صنایع حمل‌و نقل و بخصوص در بدنه خودروهایی که نیاز به سختی بالایی دارند استفاده می شوند و دارای ویژگیهایی به شرح زیر است: سختی سازه مونتاژ‌شده معادل یا بهتر از مشابه فولادی و وزن سازه کمتر یا معادل است – اتصالات از مقاومت کافی برخوردار بوده و مجموعه ASF دارای جذب انرژی بهتر یا مشابه فولادی است- انعطاف پذیری در تولید و هزینه تولید کمتر می‌باشد. برای دستیابی به چنین منظوری در قالب‌های بدنه از مقاطع اکسترود شده سخت شونده و درحمل اتصالات که آنها را گره(Node) می‌نامیم از قطعات ریختگی استفاده می‌شود.

بخش دوم – نمودار فرآیند جریان PC F

نشانه

شرح مراحل

وسیله مورد نیاز

حمل کویل‌ها از بدنه خارج شرکت به داخل سالن پرس                   

حمل کویل‌ها به داخل انبار

نگهداری کویل‌ها در داخل انبار کویل

انتقال کویل‌ها به ابتدای خط بلنکینگ

برش ورقه‌های کویل و حرکت به سمت انتهای خط بلنکینگ

انتقال ورقه‌های برش‌خورده به انبار

نگهداری ورقه‌های برش‌خورده در انبار بلنگ

انتقال به خط پرس

انجام عملیات پرس طی چندین مرحله

بازرسی کیفی قطعات پرس‌شده

انتقال قطعات پرس‌شده به پالت

انتقال پالت‌ها به انبار پرس

نگهداری قطعات پرس‌شده در انبار

انتقال قطعات پرس‌شده به سالن شاتل

انتقال قطعات پرس‌شده به انبار

نگهداری قطعات در انبار

انتقال پالت قطعات از انبار به ابتدای خط

بستن تودری و مجموعه تقویت عرضی برروی جیگ

بستن پایه آئینه – مجموعه لرزه‌گیر جلو- قطعه ناودانی شیشه برروی تودری

جوشکاری اولیه قطعات فرعی به قطعه تودری

چرخش میزگردان و آوردن مجموعه تودری به پای ربات

جوشکاری تکمیلی اولیه توسط ربات

انتقال مجموعه جوشکاری شده به ایستگاه بعدی

جوشکاری تکمیلی ثانویه توسط ربات

انتقال مجموعه جوشکاری شده به ایستگاه بعدی

جوشکاری تکمیلی نهایی توسط ربات

انتقال مجموعه جوشکاری شده بروری استند

سنگ‌زنی نقاط جوشکاری

سیلرکاری رودری به چسباندن قطعه ماستیک

انتقال رودری به روی جیگ

انتقال رودری به روی جیگ، جفت‌کردن آن با رودری

فشردن شاسی و کلمپ‌شدن جیگ

چرخش میز گردان و آمدن مجموعه کامل درب به پای ربات

جوشکاری نکمیلی اولیه توسط ربات

چرخش میزگردان و آمدن مجموعه جوشکاری شده به ایستگاه بعدی

جوشکاری تکمیلی نهایی توسط ربات

انتقال مجموعه درب جوشکاری شده به پرس همینگ

انجام پرس درب توسط دستگاه پرس

انتقال مجموعه به بیرون از دستگاه پرس

تمیزکاری درب و زدن اسپری«آنتی‌اسپاتر» به محل لولاها توسط اپراتور

قراردادن مجموعه درب در پالت

قراردادن مجموعه درب از پالت برروی جیگ و کلمپ‌کردن آن

جوشکاری لولاها به محل مخصوص

انتقال به میزصافکاری

سنگ‌زنی و صافکاری محل جوشکاری لولا و دیگر قسمتها

کنترل نهایی

انتقال به پالت

انتقال پالت ها به انبار

نگهداری در انبار

 تریلی

لیفتراک و نقاله زنجیری

-

نقاله زنجیری

دستگاه برش و  تسمه نقاله

لیفتراک

-

لیفتراک

دستگاه‌های پرس

-

پالت

لیفتراک

-

کامیون

لیفتراک

-

لیفتراک

جیگ و فیکسچر

//           //

گان جوشکاری X شکل

‌گان ‌جوشکاری ‌C ‌شکل

میز گردان

گان جوشکاری C شکل

ربات و گریپر

گلان جوشکاریX شکل

ربات و گریپر

گان جوشکاری X شکل

ربات و استند

دستگاه سنگ‌زنی بادی

نازل سیلرکاری

جیگ پایه کوتاه

//         //

جیگ و کلمپ

میز گردان

گان جوشکاری X شکل

میزگردان

گلان جوشکاری C شکل

ربات و گریپر و استند

دستگاه پرس

تسمه نقاله

-

پالت

جیگ ایستاده و کلمپ

دستگاه جوش Co2

پالت و استند

دستگاه سنگ بادی

-

-

لیفتراک

-

بخش سوم : فرآیندهای تولید در سالن پرس

قطعات اصلی درب های خودرو پژو از سالن پرس شماره 3 به آنجا حمل می شوند . این سال با مساحت 19800 متر مربع در سال 1380 بهره برداری شد و در حال حاضر ظرفیت فعلی سالن 3376000 قطعه در سال می باشد همچنین نیروی انسانی موجود در این سالن حدود 180 نفر در بخش های تولیدی ، تعمیراتی ، کیفی ، برنامه ریزی  تولید و تغذیه خط می باشد.

 

کلمات کلیدی : روشهای تولید درب های خودرو پژو,تاریخچه شرکت,فرآیندهای تولید در سالن پرس,تولید درب‌ موتور,تاریخچه شرکت ایران خودرو
در این سایت هیچ فایلی برای فروش قرار نمی گیرد. برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید: